TSG21固定压力容器安全技术监察规程完整.pptxVIP

WORD 格式整理版;1;1;1;1;1;2;3;4;2.1.4 材料投用和标志移植 ;管、任何尺寸的钢锻件，按照设计要求的冲击试验温度下的 V 型缺口试样冲击功( KV2 );2.2.1.4 钢板超声检测 优质.参考.资料;;;10;11;12;13;14;15;16;17;18;19;20;21;22;23;24;WORD 格式整理版 3.2.12.4 耐压试验介质 凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作 液压试验介质；当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度应当低于可燃性液体的 闪点； 由于结构或者支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许 残留试验液体的压力容器，可采用气压试验。试验所用气体应当为干燥洁净的空气、 氮气或者其他惰性气体； 对因承重等原因无法注满液体的压力容器，可根据承重能力先注入部分液体， 然后注入气体，进行气液组合压力试验；试验用液体、气体应当分别符合本条第(1) 项和第(2)项有关要求。 泄漏试验 气密性试验 气密性试验所用气体应当符合本规程 3.2.12.4 第(2)项的规定，气密性试验压力 为压力容器的设计压力。 氨检漏试验 可采用氨—空气法、氨—氮气法、100%氨气法等氨检漏方法。氨的浓度、试验 压力、保压时间等由设计者在设计文件中予以规定。 卤素检漏试验 卤素检漏试验时，容器内的真空度要求、采用的卤素气体种类、试验压力、保压 时间以及试验操作程序等由设计者在设计文件中予以规定。 氦检漏试验 氦检漏试验时，容器内的真空度要求、氦气的浓度、试验压力、保压时间以及试 验操作程序等由设计者在设计文件中予以规定。 超高压容器设计专项要求 设计方法 (1)超高压容器应当采用爆破压力法或者全弹塑性分析设计法进行静强度设计； (2)超高压容器应当进行疲劳分析或者断裂力学分析。 爆破压力 超高压圆筒容器的爆破压力应当按照材料的拉伸试验数据或者扭转试验数据进 行计算。 按照材料拉伸试验数据计算爆破压力;WORD 格式整理版;27;WORD 格式整理版;29;30;31;32;33;34;35;36;37;38;39;40;WORD 格式整理版 再缓慢加压直至容器爆破。 4.2.9.4.2 合格要求 简单压力容器的爆破试验的合格要求如下： 周向永久变形率不超过 1%； 爆破压力不低于 5 倍的设计???力； 无碎片产生； 破口起裂点不在焊接接头。 爆破试验不合格时，允许从该批容器中再抽取 2 台容器进行复验，2 台均合格后 则该批合格。对于达不到规定批量或者对接焊接接头采用手工焊接的，在该焊工当天 焊接的容器中，再抽 2 台容器进行复验，2 台均合格后则该焊工当天焊接的简单压力 容器合格。 爆破压力达不到要求的，可以降级使用，否则该批或者该焊工当天焊接的简单压 力容器应当报废。 4.2.9.4.3 周向永久变形率的计算 简单压力容器爆破试验的周向永久变形率按照式(4-1)计算：;42;(2)抗压强度试验应当符合 GB/T13465.3《不透性石墨材料抗压强度试验方法》;4.3.2.1;45;46;47;48;49;50;51;52;53;54;(2)焊接工艺评定试件检查(A 类)，在制取拉伸、弯曲、冲击试样前，现场检查;56;57;58;59;60;61;62;63;64;所抽查的压力容器或者封头产品的设计文件与工艺文件、材料、组对装配、焊接、;66;67;68;69;70;71;72;73;74;75;76;77;78;79;80;WORD 格式整理版 (8)使用单位建立了符合要求的安全阀校验站，具有安全阀校验能力的。 7.3.4.1.3.3 校验周期延长至 5 年 弹簧直接载荷式安全阀，在满足本规程 7.3.4.5.3.2 中(1)、(3)、(4)、(5)、(7)、 项的条件下，同时满足以下条件时，其校验周期最长可以延长至 5 年： 安全阀制造单位能提供证明，证明其所用弹簧按照 GB/T 12243《弹簧直接载 荷式安全阀》进行了强压处理或者加温强压处理，并且同一热处理炉同规格的弹簧取 20％(但不得少于 4 个)测定规定负荷下的变形量或者刚度，其变形量或者刚度的偏差 不大于 10％的； 压力容器内盛装毒性程度低度及低度以下的气体介质，工作温度不大于 200℃的。 7.3.4.1.4 现场校验和调整 安全阀需要进行现场校验(在线校验)和压力调整时，使用单位压力容器安全管理 人员和安全阀修理作业(校验)人员应当到场确认。调校合格的安全阀应当加铅封。校 验及调整装置用压力表的精度应当不低于 1 级。在校验和调整时，应当有可靠的安全 防护措施。 爆破片装置 检查内容和要求 爆破片装置的检查至少包括以下内容： 爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；