正循环回转钻孔灌注桩施工浅议.docx

正循环 转钻孔灌注桩施工浅议 摘要：正循环回转钻孔灌注桩以苴适应性强、造价低、施工简单易操作已 广泛应用于水利、公路等工程基础中。但由于施工工艺环廿较多，一环不慎， 便可能发生质量事故，给国家适成较大损失。 关键词：正循环、钻孔桩、施工方注、施工技术。 一、 正循环回转钻孔灌注桩的施工原理及适应范围 正循环回转钻孔是用高压泥浆通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出，同时钻头 钻进，将土层搅松成为钻渣，被泥浆包裹浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的 泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用。泥浆在不仅有固壁和润滑作用， 还要升携带钻渣上升外排，故对泥浆的质量要求较高。 正循环回钻适用于粘性土粉砂细中粗砂，含少量砾石、卵石（含泥量少于20% 的土、软岩，孔径为80?250cm,孔深为30?100m,其优点是钻进与排渣同时 连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大。 二、 施工工艺 2.1施工放样：根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩的中心 位置。经复核无误后，埋设护桩进行保护。 2.2护筒埋设：护筒采用于5mm厚钢板制作，直径大于孔径20?30cm。护筒 埋设平面位置偏差不大于5cm,倾斜程度不大于1%,护筒周围用粘土夯实。 2.3泥浆制作：泥浆釆用自拌方法，控制指标应满足施工要求。在钻孔中，泥 浆顶面应始终高出孔外水位。为回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系 统。 2.4钻孔：钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻。钻孔时 钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配 套，水、电畅通。钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工。 2.5终孔及清孔：当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行 检查，然后填写终孔检查证。清孔要求：桩径1.5m以内的摩擦桩沉渣厚度不大 于10cm；桩径大于1.5m的沉渣厚度不大于15cm，端承桩无沉渣。清孔釆用换 浆法，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm,继续旋转，逐步把孔内浮悬 的钻渣换出，在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。清孔后调整泥浆，使其 相对密度：1.03?1.10；粘度：17?20Pa.s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。 三、 钻孔施工易出现的问题及处理方法 3.1钻孔过程中出现坍孔：其表征是孔内水位突然下降乂回升，孔口冒细密水泡, 出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔一般是因为泥浆性能不 符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。查明坍孔位置后进行 处理，坍孔部位不深的时，可釆取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔；坍 孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，如果无上述土类时可采用 粘质土并掺入5%?8%的水泥砂浆，应等待数日后采取改善措施重钻。 3.2钻孔偏斜、弯曲：一般是因为地址松软不均匀、岩面倾斜、钻架位移、安装 未平或遇探头石等原因造成。可在偏斜处钓住钻锤反复扫孔，使钻孔正直。偏斜 严重的时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。 3.3扩孔缩孔：扩孔多系孔壁小坍塌或钻锤摆动过大造成。钻孔缩孔常因地层中 含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成，一般采用失水率小的优质泥浆护壁；钻 锤磨损大也能使孔径稍小，应随时检查，及时焊补钻锤。当缩孔已发生时，可用 钻锤上下反复扫孔，扩大孔径。 3.4钻孔漏浆：一般釆取护筒周圉回填土夯实、增加护筒沉埋深度、适当减小护 筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻锤慢速转动、增加孔壁 粘质土层厚度等措施。 3.5糊钻：多出于正循环回钻钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过 大，进尺快，钻磴量大，出浆口堵塞而造成。应改善泥浆性能，对钻磋进出口和 排磴设备的尺寸进行检查，并控制适当进尺。若严重糊钻，应停钻提出钻锥，清 除钻磴。 四、 碗灌注易出现的事故及预防与处理措施 4.1导管漏水：主要原因：首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大，不 能将导管底口下部封住，使水从导管底口涌入；导管接头不严，橡皮垫被高压气 囊挤开，水进入；导管提升过猛，控制错误，使导管底口超出混凝土面，底口涌 入泥水。处理方法：一是立即将导管提出，进行清孔重新下导管，重新灌注。二 是应换新导管，使导管口插入混凝土中，用吸泥机将导管内的水和沉淀吸出，继 续灌注混凝土，起先栓应增加水泥用量，以后的栓恢复正常配合比。 4.2卡管：主要是由于初灌时隔水栓卡管或坍落度过小，流动性差，夹有大骨料, 栓离析或导管漏水引起。灌注过程中加强对导管的检查和栓各项指标的检查。 4.3埋管：主要原因是导管埋入混凝土过深，使导管内外栓已初凝、与混凝土产 生的摩擦力过大，或提管过猛将导管拨断。预防方法是严格控制导管埋深不得超 过6m,混凝土内加缓凝剂，加速混凝土灌注速度，提升导