来料检验管理办法及管理流程.docxVIP

来料检验管理办法 1、目的： 为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。 2、范围： 适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。 3﹑职责： 3.1 品管部: IQC负责来料的检验、判定、标识、记录，供方质量改进的追踪； 3.2 技术部：负责提供相应的、完整的技术资料（如技术图纸、样品检验/认可书、检验标准等），新样品及新样品确认，测试所需夹、治具； 3.3 采购部：提供采购单（或采购物资清单），对物资的报检，反馈不良进料之信息给供应商，并追回其原因分析与改善措施，主导物资评审（特采，加工挑选等）；向供方索要各类所需的报告 3.4 销售部：负责处理与反馈客供不良物资之信息，提供客户特殊要求； 3.5仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈 4、各词定义： IQC——Incoming Quality Control 进料品质控制 AQL——Acceptable Quality Level允收品质水准 MRB——Material Review Board 物资评审委员会/小组 CRI.——Critical致命缺陷（A类）：指在安装或使用过程中会对人的生命或财产安全造成明显或潜在的危害的缺陷 MAJ.——Major主要缺陷（B类）：指会降低或失去产品功能或性能的缺陷或明显影响销售之外观缺陷 MIN.——Minor 次要缺陷（C类）：指不影响产品性能，装配，安全或销售等之外观不良，如轻微脏污、刮花、变形、披锋等。 5、工作程序： 5.1 进料检验管理流程见后所示； 5.2 新样品确认由技术部进行，样品确认合格后封样给品管人员留样校对。小批量（样品）试用，品管部IQC参照采购与开发相关规定执行，必要时检验员做可追溯性标示或记录； 5.3 外购或加工物资到达公司后，供方或加工方送货人员将采购物资送至仓库来料待检区，并按我司规定进行放置、防护、挂牌标示（必须包括产品或物资名称、编号、采购、销售订单号（通用件除外）、数量、送货时间及供应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA检验、其它的物资由IQC检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检； 5.4 IQC检验员根据送货单、采购单（或采购物资清单），对所有物资进行先后检查（生产急用应先检，常规检测原则上在一个工作日内完成检验，需做耐久性测试的物料按品管部物料检验时间规定执行）。检验时首先核对其供应商名称、物资名称/规格、编号、包装、放置是否正确规范，再采用随机且均匀的抽样方式， 其抽样标准参照GB2828-2003，抽样方案如下： 5.4.1 客户对进料检验之抽样方案有特别要求者按客户要求或我司要求（两者取其最严格者）执行； 5.4.2 客户无抽样方案要求者，我司按“正常单次”抽样中“一般检验”第二级（GⅡ)进行。 5.4.2.1 所有致命缺陷（CRI.) AQL按0.01判定(即“0”收“1”退）、主要缺陷（major) AQL均按0.65执行判定，次要缺陷(minor)AQL按2.5执行判定； 5.4.2.2 若以重量或长度为计量单位之物资，则以其包装的筒数/卷数/包数等为批量数，抽样样本量由此决定，并且抽样筒或卷数中每筒或卷不少于10米，包数中每包不少于1.5公斤； 5.4.2.3 需做耐久性（破坏性）测试之来料，每批抽做1-5PCS或实验所需重量或长度（若为一模多穴,根据不同测试内容决定需作测试之穴数），按“0”收“1”退之标准判定； 5.4.2.4 需做型式测试（EMC，光参数，防水等）之来料，每批订单抽做1-2PCS，按“0”收“1”退之标准判定； 5.4.2.5 重要尺寸、实配测试每批来料抽测3-10PCS（若为一模多穴则每穴至少抽测2PCS），按“0”收“1” 退之标准判定； 5.4.2.6 ROHS、REACH检测：原则上每批物料、部件均需抽取1~2PCS或实验测试所需的重量进行ROHS测试，每项测试值均需符合2011/ 65 /EU指令要求，方能判定为合格；REACH则根据客户及我司需要委托第三方进行测试。如因采购物料、部件过多，无法保证每批都进行ROHS检测，则应按以下要求执行： A、拉丝料、塑料、电镀件、焊锡、浸锡电线：每送一次货为一个批次，每批次均须在进货时作一次检测； B、其它原材料和零部件：所有供应商首次送货及新采购物料、部件必须检测，后续根据其每月送货的批次，抽检率应不低于20%。 另外需要监督供应商对每种物料的ROHS及REACH等进行管控，要求其出具最高管理者签名并加盖公司公章的品质保证协议