推动架课程设计大批量课程设计说明书.doc

目 录 序言 一．零件分析 二 . 工艺规程的设计 1） . 确定零件的生产类型 2） . 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3） .选择加工方法，确定工艺路线 4） .工序设计 5） . 确定切削用量及基本工时 三．心得和小结 四．参考文献 一、零件的分析 （一）、零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁， 具有较高强度， 耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 （零件图见附图 1） 由零件图可知， φ32 0.027 、φ 0.033 的中心线是主要的设计基准和加 mm 0 160 mm 工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 0.027 mm 孔为中心的加工表面 1、φ 32 0 0.027 0.019 这一组加工表面包括： φ32 mm 的两个端面及孔和倒角， φ 16 mm 的 0 0 两个端面及孔和倒角。 0.033 2、以 φ 16 mm 孔为加工表面 0 0.033 的端面和倒角及内孔 φ 0.1 、 mm 10 mm 0 M8-6H 0 的内螺纹， φ6mm的孔及 120°倒角 2mm 的沟槽。 二、零件工艺规程设计 （一）、确定零件生产类型 零件的生产纲领 N=Qn （1+a+b） 其中，产品的年产量 Q=28000 台/年，每台产品中该零件的数量 n=1 件 /台，零件备品率 a=4%，零件的废品率 b=1%。 Q=28000× 1×（ 1+4%+1% ）=28140 件/ 年从此结果可知，该零件为成批成产。 （二）选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、 选择毛坯 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁 HT200，通过计算和查询资料可知，毛坯重 量约为 0.72kg。生产类型为大批量， 可采用一箱多件砂型铸造毛坯。 由于 φ32mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排 人工时效进行处理。 2、确定加工余量、毛坯尺寸和尺寸 由《机械制造技术基础课程设计指南》 表 5-1 可知，查得该铸件的尺寸公差等级 CT 为 8～12 级，取 CT=10 级。 查表 1-9 确定各加工表面的总余量 加工表面 基本 加工余 加工余量 说明 尺寸 量等级 数值 φ 27的端面 92 H 4.0 单侧加工 φ 50的外圆端面 45 G 2.5 双侧加工 φ 32的孔 φ 32 H 3.0 双侧加工 φ 35的两端面 20 G 2.5 双侧加工 由表 1-11 可知，铸件主要尺寸的公差如下表： 主要加工表面 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 尺寸公差 φ 27的端面 92 4.0 96 3.2 φ 50的外圆端面 45 5 50 2.8 φ 32的孔 φ 32 单侧 3.0 φ26 2.6 φ 35的两端面 20 5 25 2.4 3,，毛坯图 （三）选择加工方法，制定工艺路线 1、粗基准的选择 对一般的轴类零件来说， 以外圆作为基准是合理的， 按照有关零件的粗基准 的选择原则： 当零件有不加工表面时， 应选择这些不加工的表面作为粗基准， 当 零件有很多个不加工表面的时候， 则应当选择和加工表面要求相对位置精度较高 大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，推动架以外圆 φ50mm 作为粗 基准。 2、精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。 选择加工表面的设计基准为定位基 准，称为基准重合的原则。 采用基准重合原则可以避免由定位基准和设计基准不 重合引起的基准不重合误差， 零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。 为 使基准统一，先选择 φ32mm 的孔和 φ16的孔作为精基准。 3、零件表面加工方法的选择 零件各表面的加工方法和方案选择， 首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求， 另外还要考虑生产率和经济方面的要求， 在选择时，应根据各种加工方法的特点及其经济加工精度和表面粗糙度，结合零件的特点和技术要求，慎重决定。 （ 1） φ50mm 的外圆两端面保证尺寸 45 00 2508 mm，表面粗糙度 6.3 粗铣 （ 2） φ35mm 的外圆两端面保证尺寸 20mm，表面粗糙度 2.5 粗铣——半 精铣 3） 粗铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽。 4） 粗铣 φ27mm 的端面。 5） 钻、扩、粗、精铰 φ32mm的孔，倒角 45°。 6） 钻 φ10mm的孔。 （ 7） 钻、扩、粗铰、精铰 φ160.019 孔，倒角 °。 0 mm 45 8） 钻、精铰螺纹孔 φ6mm 的孔，攻丝 M8-6H。 9） 钻、精铰 φ6mm 的孔，锪 120°的倒角。 （ 10）φ16 0.033 的孔，采用先钻 φ 的孔，然后反拉、扩、铰孔。 mm 0 10 5、制定工艺路线 工序方案 工序 1 粗铣 φ