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支板的冲压工艺与模具设计 冲压件工艺性分析 冲裁件为 Q235 钢，是碳素结构钢，强度较高。零件外形简单，结构对称，是由圆弧和直线组成的。冲裁件内外形所能得到的经济精度为 IT7 ～ IT14 ，孔 中 心 与 边 缘 距离 尺 寸 公 差 为 0.4mm。将 以 上 精 度 与 零 件 的精度要求相比较，可以认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲压方式进行加工。 原始资料： 工件名称：支板 生产批量：大批量 材料：Q235 图 1 厚 度 ： 1.2 mm 工件形状如图 1 所示 1 河南机电高等专科学校毕业设计说明书 工艺方案的确定 该零件所需的基本冲压工序为冲孔和落料，可拟订出以下三种工艺方 案 。 方案一：两个单工序模分别两次加工，即：落料—冲孔。 方案二：冲孔、落料复合模。 方案三：冲孔、落料级进模。 采用方案一，冲模的结构简单、制造周期短，价格低，而且通用性好，但是压力机一次行程内只能完成一个工序，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。 采用方案二，复合模的行为精度和尺寸精度容易保证，且生产效率高，尽管模具结构比较复杂，但由于零件的几何结构简单对称，模具的制造并不困难。 采用方案三，级进模，适合中小型零件的大批量零件生产，模具强度高，生产效率也高，针对该零件，虽然级进模制造复杂性和价格要比复合模低，但零件的冲裁精度较差，欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销对条料精定位，故模具制造、安装较复合模复杂。通过上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产方案采用方案二的复合模为佳。 2 支板的冲压工艺与模具设计 必要的工艺计算 3.1 排样设计 设计复合模时，首先要设计条料排样图。该零件具有 T 形特点，直排列时材料的利用率较低，采用直对排（见图 2）的排样方案可以提高材料的利用率，减少废料。 查表 2.9 得 搭边 值 为 ： 工 件 间 a=1.0mm 和 侧 面 a=1.2mm 。 采用导料销送料，因此采用无侧压装置的送料方式，条料宽度的计算公式为： B0 Dmax 2a C 0 D max — 条 料 宽 度 方 向 冲 裁 件的 最 大 尺寸 a — 侧搭 边 值 代入数据计算，取得 条料宽度： B=（43+2 1+9） 0 0.2 =54 0 0.2 mm 步距 ： A=D+a=50=1=51mm 材料利用率的计算： 根据 一 般 的 市场 供 应情 况 ， 原 材 料 选用 550mm× 2000mm× 1.2mm 的 冷轧 薄 钢 板 。 每 块 可 剪 54mm × 500 mm 规 格 条 料 40 条， 材 料 剪 切 利 用 率 达90%以上。由材料利用率通用计算公式 nS 100% BA 式中 S —单个冲裁件的面积， S= 25 16 (8 13) 19 2 0.5 3.14 42 2 =1249.24mm 2 3 河南机电高等专科学校毕业设计说明书 — 单个 步 距 内 的 冲 裁件 数 量； n=2 ； — 条料 宽 度 ， mm; A— 送料 步 距 ， mm； 得 一 个 步 距 内 材料 的 利用 率 为 η = 2 1249.24 100% =81.6% 54 51 图2排样图 3.2 计算凸、凹模刃口尺寸 查 2.4 表 得 间 隙 值 Zmax 0.18mm, Zmin 0.126mm 3.2.1 冲 孔 10 mm凸 、 凹 模 刃口 尺 寸 的 计 算 由于零件结构简单，精度要求不高，所以采用凸、凹模分开加工的方法制作凸、凹模。其凸模、凹模刃口尺寸计算如下： 查表 2.5 得凸、凹模制造公差： 凸 0.020mm 凹 0.020mm 。 校 核 ： Z m a -x Zmin = 0.18-0.126 =0.054mm ， 凸 + 凹 =0.04mm 。 满 足 Zm a- xZmin 凸+ 凹的条件。 4 支板的冲压工艺与模具设计 查表 2.6 得：IT14 级 时 磨 损 系 数 x=0.5 。 查式（2.5 ） d凸 （dmin 0 （ 10+0.5 0.1 ） 0 =10.05 0 x ） 凸 0.02 0.02 mm d 凹 （ 凹 ）凹 （ 10.05+0.0126 0.02 =10.176 0.02 mm d zmin 0 ）0 0 3.2.2 外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算 对外轮廓的落料由于形状较复杂，故采用配合加工法，这种方法由利于得到最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的要求，其凸、凹刃口部分的尺寸计算如下： 当以凹模为基