铝合金铸件铸造技术 压铸模失效分析 压铸模失效分析.doc

PAGE 职业教育材料成型与控制技术专业 教学资源库 《铝合金铸件铸造技术》课程教案 压铸模失效分析 制作人：贾娟娟 陕西工业职业技术学院 材料成型与控制技术专业教学资源库 PAGE 6 铝合金铸件铸造技术课程 压铸模失效分析 压铸模具压铸模具的损伤形式主要有粘膜、腐蚀、侵蚀和热裂，这些损伤均与应力有关。其中，热裂的概率最大，是模具损伤和失效的主要原因，而应力又是产生热裂的主要原因。 一、压铸模制造过程中产生的应力 压铸模具制造过程中产生的应力根据加工类型分为冷加工和热处理所产生的应力。 1、冷加工时产生的应力 冷加工时产生切削应力，可通过中间退火消除。切削热还会引起模具钢表层硬化，如图1所示： 图1 切削热引起模具钢表面硬化 2、磨削时产生的应力 淬火钢磨削时易出现以下三种情况： （1）磨削应力 由于磨削时产生应力，生产摩擦热，引起钢的表层强度下降，当这种应力超过钢的强度时，就会产生裂纹，如图2所示。 图2 磨削裂纹 （2）产生软表层 由于摩擦热，使钢的表层回火甚至过回火和脱模，从而生成一软表层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂。 （3）早期裂纹 磨削加工时，总会在压铸模型腔表面产生磨削应力，从而降低了有用 的疲劳强度，也会导致早期裂纹。 因此，推荐精磨后，对4Cr5MoSiV1可采用加热至510~570℃，并以每25mm厚度保温60min进行消除应力退火；对3Cr2W8V可在420~440℃保温45~50min，并在锭子油中冷却15min，然后在苛性钠溶液中冷却15min。 3、电火花加工的影响 在成型零件进行电火花加工时，其表面产生一富集电极元素和电介质元素的脆而硬的白亮层。白亮层往往应力较大且有裂纹，如图3、4所示。在压铸热循环的热疲劳作用下，已存在的裂纹会扩大且易产生新的裂纹。 图3 EDM加工后D2钢表面上的裂纹 图4 EDM模具钢零件上的脆壳表面及其硬度 解决上述问题的办法是：一方面控制电火花加工 规范，包括电流强度和频率，在进行电火花精加工时，应采用高频率电流，这样可使白亮层减至最小程度；另一方面必须用抛光等方法去除白亮层，同时要进行回火处理，回火应在三级回火温度下进行。 4、模具表面粗糙度的影响 模具表面的尖棱角不加修整，会产生应力集中，降低疲劳强度，从而导致过早热裂。 5、热处理时产生的应力 热处理在压铸模制造中，往往被看成是决定性的阶段。 （1）淬火前的退火状态 良好的退火组织应为均匀的球化组织，这样，淬火组织将为均匀的细马氏体。 （2）淬火 易般钢淬火后处于高应力状态，具有高硬度、高强度，但很脆，不能使用。（钢在加热到淬火温度时，必须经2~3次均热，同时加热速度不能快，否则会产生应力） （3）淬火后的回火 回火的目的一般为消除内应力，稳定组织，提高韧性，牺牲一点强度与硬度，得到较好的综合性能。 二、压铸模浇注过程中的应力 压铸时，压铸模具同时受到各种形式的冲击，如热、机械、化学和操作冲击，这些都是产生应力的根源。 1、机械冲击 压铸过程引起的机械冲击，如侵蚀和机械应力，侵蚀首先使模具内浇口区损伤，机械冲击在50~150MPa压力内，低于模具中的热应力。 2、热冲击 热冲击强烈影响模具寿命，合金液压射入型腔后，使型腔表面迅速升温，型腔表面温度可骤升到550~650℃，如图5所示。致使与合金液接触处的热强度迅速降低，并产生热应力。在温差为200~500℃时，热应力可达到600~1500MPa，这大大超过了模具材料在高温时的强度。 图5 型腔表面温度变化 模具表面周期性温度变化引起周期性的热膨胀和收缩，以及周期性热应力，如图6所示。而热应力正是引起热裂的原因。周期性热应力变化导致模具钢产生热疲劳和蠕变。 图6 型腔表面温度—应力曲线示意图 3、韧性 韧性是材料韧性断裂前积蓄塑性变形的能力。高的韧性有助于延长模具寿命，它能延迟初始热烈及其发展扩大。 注意：由于模具温度升高有利于提高模具韧性，因此，模具在工作前必须预热，既可以提高韧性，又可降低温度梯度，以减小热应力。 4、消除应力的方法 为了消除浇注过程中热应力的集中，首先：模具投产压铸5000~10000次后进行一次消除应力处理，然后经20000~30000次压铸后再进行一次，以后第30000~40000次在进行处理。处理温度再第一级回火温度的20~40℃下，并保温数小时。其次，加热时要防止氧化，为此，可以采用真空、保护气氛、盐浴或装箱（装入防氧化材料）进行。 三、模具损伤的其他原因 1、模具型腔表面受力不均匀 模具型腔表面受力不均匀