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《机械制造工艺学》课程实验报告 实验名称： 加工误差的统计分析 姓名：* * * 班级：机械13枠班学号：080113样** 实验日期：2015年10月22_日 指导教师：何老师 成 绩：_ 实验目的 （1） 掌握加工误差统计分析方法的基本原理和应用。 （2） 掌握样本数据的采集与处理方法，要求：能正确地采集样本数据，并能通过对样 本数据的处理，正确绘制出加工误差的实验分布曲线和图。 （3） 能对实验分布曲线和图进行正确地分析，对加工误差的性质、工序能力及工艺稳 定性做出准确的鉴别。 （4） 培养对加工误差进行综合分析的能力。 实验内容与实验步骤 （一） 实验内容：在调整好的无心磨床上连续加工一批同样尺寸的试件，测量其加 工尺寸，对测得的数据进行不同的处理， 以巩固机制工艺学课程中所学到的有关加工误差统 计分析方法的基本理论知识，并用来分析此工序的加工精度。 （二） 原理分析：在实际生产中，为保证加工精度，常常通过对生产现场中实际加 工出的一批工件进行检测，运用数理统计的方法加以处理和分析， 从中寻找误差产生的规律， 找出提高加工精度的途径。这就是加工误差统计分析方法。加工误差分析的方法有两种形式， 一种为分布图分析法，另一种为点图分析法。 1 .分布图分析法 分布图分析法是通过测量一批加工零件的尺寸， 把所测到的尺寸范围分为若干个段。 画 出该批零件加工尺寸（或误差）的实验分布图。其折线图就接近于理论分布曲线。在没有明 显变值系统误差的情况下，即工件的误差是由很多相互独立的微小的随机误差综合作用的结 果，则工件尺寸分布符合正态分布。 利用分布曲线图可以比较方便地判断加工误差性质， 确 定工序能力，并估算合格品率，但利用分布图分析法控制加工精度， 必须待一批工件全部加 工完毕，测量了样本零件的尺寸后，才能绘制分布图，因此不能在加工过程中及时提供控制 精度的信息，这在生产上将是很不方便的。 点图法 在生产中常用的另一种误差分析方法是点图法或 - X图法。点图法是以顺序加工的零 件序号为横坐标，零件的加工尺寸为纵坐标， 把按加工顺序定期测量的工件尺寸画在点图上。 点图可以反映加工尺寸和时间的关系，可以看出尺寸变化的趋势，找出产生误差的原因。 ■- ■图称为平均尺寸一一极差质量控制图。一般是在生产过程开始前，先加工一批试 件（本实验中即用本批加工的零件作为试件）， 根据加工所得的尺寸，求出平均值 x和极差 R而绘制成的。 1 k — x点图：中线 x Xi k i 1 上控制线 xs x A2 R 下控制线 xx x A2 R R点图：中线 1 k R Ri k i 1 上控制线 Rs = D1 R 下控制线 Rx = D2 R Xi是将一批工件依照加工顺序按 R是第i组的极差； n个分为一组第i组的平均值，共分成 k组; 式中A2、Di、D2的数值根据数理统计原理而定出（见表 1 ）。 表1 每组件数n A2 D1 D2 4 0.73 2.28 0 5 0.58 2.11 0 将生产中定期抽样的尺寸结果，点在 ― 图上，从点子在图中的位置便可看出 X和R 的波动，它反映了工件平均值的变化趋势和随机误差的分散程度。 图上的控制界限线， 就是用来判断工艺是否稳定的界限。因此 图是用来判断工艺过程的稳定性的。 （三）实验步骤： 1 .按无心磨床的操作方法，加工一批零件（本实验为 100件）。加工完的零件，擦 洗干净，按加工顺序放置好。 按加工顺序测量工件的加工尺寸，记录测量结果。 绘制直方图和分布曲线 1 ）找出这批工件加工尺寸数据的最大值 Xmax和最小值Xmin，按下式计算出极差 R。 R = Xmax一一 Xmin 2）确定分组数 K （K 一般根据样本容量来选择，建议可选在 8~11之间）。 3 ）按下式计算组距 do 4） 确定组界（测量单位：微米）。 怡一 1 5） 做频数分布表。 计算x和 画直方图 以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频率密度为纵坐标，画出直方图。 画分布曲线 若工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线； 若工艺过程不稳定， 则应根 据实际情况确定其分布曲线。画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 画公差带 在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。 绘制?…图 确定样组容量，对样本进行分组 样组容量m通常取4或5件。按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个 样组。 计算各样组的平均值和极差 对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为: 巧mil1 巧mil 式中 Xi — — 第 i 个 样 组 的 平均值； Ri — — 第 i 个 样 组 的 标准差； Xij —- —第i个 样组 第j 个 零 件的测量值； Xi max — ——第i 个 样组 数 据 的最大值； —X