数控车床编程与操作 数控机床的产生及发展 1.1.1 数控机床的产生及发展-电子教材.docxVIP

项目一数控车削基本认知与操作 学习情境 机械产品日趋精密、复杂，改型也日益频繁，对机床的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求。 在机械制造行业中，单件、小批量生产的零件占机械加工总量的70%～80%。为满足多品种、小批量，特别是结构复杂、精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适合产品频繁变化的“柔性”自动化机床——数控机床。 普通车削加工是操作工人根据工艺人员制订的工艺规程加工工件，但具体的工步的划分、走刀路线、切削用量的选择、刀具的选择很大程度上是由操作工人根据经验来决定的。而数控机床按照事先编好的程序来加工工件，程序中包括所有的工艺信息及对机床的各种操作。这就要求编程人员在编程前要对加工零件进行工艺分析，并把加工零件的全部工艺过程、工艺参数、刀具参数和切削用量、位移参数等编制成程序，以数字信息的形式存储在数控系统的存储器内，以此来控制数控机床进行加工。 【知识目标】 了解数控机床的产生与发展； 了解数控机床的组成、分类及特点； 详细了解数控机床的安全操作规程与维护； 了解数控加工工艺的特点； 熟悉数控加工工艺分析包括的内容； 掌握数控车削加工工艺路线的确定方法； 掌握夹紧方案的确定、刀具的选择、切削用量的选用； 掌握数控机床坐标系、编程坐标系的确定； 掌握编程的格式及其特殊功能字、辅助功能字的使用； 掌握绝对坐标、增量坐标的区别及其使用； 了解数控编程的特点。 【能力目标】 认识数控机床的系统界面，熟练掌握数控机床的基本操作； 牢记数控机床的安全操作规程； 能分析编程格式的正确性，并能理解各功能字的含义； 培养学生分析问题、解决问题的能力； 能运用所学知识合理地确定数控加工工艺； 通过学习能编写刀具卡、工序卡等数控加工工艺文件。 任务一 数控机床的基本认知与操作 任务描述 了解数控机床图（1-1）的基本组成和操作。 图1-1 数控机床 任务分析 相关知识 （一）数控的基本定义 数控技术是20世纪40年代后期发展起来的一种自动化加工技术，它综合了计算机、自动控制、电动机、电气传动、测量、监控和机械制造等学科的内容，目前在机械制造业中已得到广泛应用。 1）数字控制（Numerical Control）：一种用数字化信号对控制对象（如机床的运动及其加工过程）进行自动控制的技术，简称数控（NC）。 2）数控技术：用数字、字母和符号对某一工作过程进行可编程自动控制的技术。 3）数控系统：实现数控技术相关功能的软、硬件模块的有机集成系统，是数控技术的载体。 4）数控机床（NC Machine）：应用数控技术对加工过程进行控制的机床，或者说是装备了数控系统的机床。 （二）数控机床的产生与发展 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制飞机螺旋桨叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出计算机控制机床的设想。 1949年，该公司在美国麻省理工学院伺服机构研究室的协助下，开始数控机床的研究，并于1952年试制成功了第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，不久即开始正式生产。 当时的数控装置采用电子管器件，体积庞大，价格昂贵，只在航空工业等少数有特殊需要的部门用来加工复杂形面零件；1959年，制成了晶体管器件和印制电路板，使数控装置进入了第二代，其体积缩小，成本有所下降；1960年以后，较为简单和经济的点位控制数控钻床和直线控制数控铣床得到较快发展，使数控机床在机械制造业各部门逐步获得推广。 1965年，出现了第三代的集成电路数控装置，其不仅体积小，功率消耗少，且可靠性有所提高，价格进一步下降，促进了数控机床品种和产量的发展。 20世纪60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（DNC），又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（CNC），使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存储器的微型计算机数控装置（MNC），这是第五代数控系统。第五代与第三代相比，数控装置的功能扩大了一倍，而体积则缩小为原来的1/20，价格降低了3/4，可靠性也得到极大的提高。 20世纪80年代初，随着计算机软、硬件技术的发展，出现了能进行人机对话式自动编制程序的数控装置；数控装置趋小型化，可以直接安装在机床上；数控机床的自动化程度进一步提高，并具有自动监控刀具破损和自动检测工件等功能。数控机床的年代、组成及划分见表1-1。 表1-1 数控机床的年代、组成及划分 数控系统 时间 组成、特征 划分 第一代 1952～1959年 电子管、继电器、模拟电路的专用数控装置（NC） 硬件数控系统：很多数字逻辑电路的硬件、连线组成（Hard-Wired NC）机床专用计算机作为数控系统（适时控制），电