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MSA 量测系统分析中关于NDC 与GRR 的理解 NDC Number of Distinct Categories,是指测量得到数据分组的数量值大小的代码。您搞过直方图的 话，知道数据要分组才能绘制直方图。这个分组的数量就是ndc 值。它决定于测量设备的分 辨力。如果分辩力不足的话，这个数值就小了。标准规定必须大于5 。如果数值小，就没有 办法计算得出有效的测量系统误差了。好多极差控制图中极差值都是零。或者零的数值太多， 就是说明分辨力不足。 讲到测量设备的分辨力，过去按照公差范围的十分之一来确 定的。现在是按照被测量过程总变差的十分之一来确定的。 公式 ndc=1.41*PV/GRR 告诉您，这个ndc 的数值从何而来的。它是反应PV （被测量零件误 差）和GRR （测量系统双星误差）这两个数值之间的相互比例。为什么要乘以1.41？因为， 这是矢量计算，不是单单数值计算。这个1.41 就是根号2。 这里可以看出，为什么要用过程总变差的十分之一来判定测量设备的分辨力，而不用 被测量零件公差要求的十分之一。过去，三西格玛原则确定质量成本最小的原则的时候，过 程能力指数通常是1 就够了。考虑到中心偏移，提出要求大于1.33。测量设备的分辨力用被 测量零件公差要求的十分之一就够了。 现在质量提高了。譬如质量水平达到六西格玛的话。也就是公差除以过程总变差得到 的过程能力指数不是1，而是2。再用这个原则来确定分辨力。那么测量得到的数值就很难 像直方图那样分成好多数据组了。ndc 值来表示就无法大于5 。也就难以判定数据分布是否 属于正态分布。无法判定测量系统是否正常了。 举例来说，零件要求20mm+/-0.10mm 。公差范围0.20mm 。测量设备分辨力选0.02mm ， 过去可以了。现在质量水平提高了，譬如，过程总变差是0.10mm 的话，这样的分辨力就显 得不足了。应当选0.01mm 了。如果再用0.02mm ，测量得到的读数值之间的差异就难以加 以区别了， MSA 量测系统分析中关于NDC 与GRR 的理解 GRR 就大了。上面公式中分母大了。分子 PV 和过程总变差有关系，不变，ndc 值就小了。 如果您用测量得到数据绘制极差控制图，就会发现有很多极差值是零。 变差是一种有方向的数值叫矢量。力就是一种矢量。两种力的相加，如果方向不同的话，就 不能用数值直接相加。而是用几何矢量的相加。这个“1.41”就是一个系数。是两个垂直方 向数值为1的矢量相加。应当是1 的平方加1 的平方等于2，再把这个2 开方。也就是两 个垂直方向数值1 组成的正方形的对角线开方。 说老实话，这个ndc 公式中的1.41 是怎么来的。这是统计学家才能解释。我是把1.41 作为 开根号2 这个系数来记的。我们只要懂得如何用这个公式来计算这个ndc。这要懂得这个ndc 应当达到多少。标准告诉我们，如果大于5，这个测量可以用来分析，如果小于5，大于2， 不可以用来分析，但是，用这个测量系统得到的数据还能区别特殊原因引起的变差，因此， 还可以用于控制图中起控制作用。如果小于2 就根本不能用了。 GRR 为什么测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，为何不是八分之一或七 分之一？ 1、这个问题和测量设备的分辨率有联系。譬如，某特性 10mm+/-0.1mm 。 公差范围 0.2mm 。传统质量管理执行三西格玛原则。选择测量设备的分辨力是按照公差范 围十分之一。用0.02mm 的游标卡尺就满足要求了。通常测量得到的数据，譬如是10.02、 10.03 、9.92. ……。现在质量提高了，实际做出来的零件，测量得到的数据可能集中在 10mm+/-0.01 的数据范围内。再用0.02mm 的游标卡尺就不能满足要求了。通常分辨力要用 1 过程变差的十分之一。这样才能测量得到更加细分的数据。譬如，10.019、10.032、9.919.……。 如果分辨力不满足要求的话，数据分析结果会出大的误差。这样的测量系统就不能满足过程 测量或者产品测量的要求。不能反应实际的情况。也就是说，测量得到的数据的质量不满足 要求了。 2、这个测量数据的误差应当利用GRR 来判别。在判别GRR 的时候，首先要检查分辨 率是否满足要求。 MSA 量测系统分析中关于NDC 与GRR 的理解 检查的方法是利用ndc 这个指标。必须大于5.它的意思是，我们把数据分组绘制直方