第章食品安全与卫生的管理及控制.ppt

ISO 22000 ： 2005 ? 2005 年 9 月正式发布 ISO 22000 《 食品安全 管理体系 对整个食品链中组织的要求》， 是继 ISO 9000 和 ISO 14000 （ 环境管理系列 标准 TC207 制定 ）后用于合格评定的 第三个 管理体系国际标准 ， 与 HACCP 有效融合 。 ISO/TC34 国际标准化组织 农产食品技术委员会 食品安全与卫生的 管理及控制 食品安全卫生 控制技术 的发展 体系认证： ISO HACCP 有机食品（动态）、 凭样：样品 （外观控制） 抽样检验：标准 （样品代表性） 登记、注册：规范 （如 GMP 静态） 现代食品安全体系的效能 食品安全体系的特性 传统食品安全体系 现代食品安全体系 ? 反应式 ? 政府承担主要责任 ? 非结构风险分析 ? 基于终端产品的 检测和测试 风险降低的水平： 通常不能满足要求 ? 预防式 ? 责任分担 ? 强调从农田到餐桌全过程 ? 利用结构化风险分析 ? 建立优先顺序 ? 综合式食品控制 ? 基于过程控制 风险降低的水平： 不断改进 HACCP 是？ ? 是一种 预防性 食品安全控制体系，应用于食品生 产中确保食品安全的一种系统方法。 ? 宗旨是减少或消除食品安全问题 危害分析和关键控制点体系 Hazard Analysis and Critical Control Point 缩写 HACCP 是？ ? 一个食品安全的 预防系统 ? 并非一个零风险系统 , 而是设法使食品安全危害的 风险降到最低限度 ? 一个使食品供应链及生产过程免受微生物、化学 物理性危害污染的 管理工具 HACCP 的发展 美国 ? 1960 年太空食品的制造 ? 1971 年梗概首次公布于众 ? 1973 年低酸性罐头食品 ? 1989 年制定批准第一个 HACCP 系统的标准版本 ? 1990-91 年间，该系统广泛应用 成品检验 HACCP 控制范围 过程的某一点或最终成品 全过程及关键控制点 控制程度 只提供检验数据 控制全过程，监控程序， 纠偏措施，保存记录。 评价方式 管理者通过评价某一天或 管理者通过对 HACCP 全过程 某一阶段的加工检验结果 进行评价。 评价。 HACCP 与传统的对成品检验的区别 HACCP 七个基本原则 一 危害分析（ HA ） 二 关键控制点的识别（ CCPs ） 三 建立关键控制点的临界范围 (CL) 质量安全管理范畴 食品污染风险评 估体系 ( 技术范围 ) 四 建立监控系统（ M ） 五 建立纠正措施（ CA ） 六 建立有效的档案体系（ R ） 七 建立验证体系（ V ） 采用 HACCP 的益处和必要性 1. 高效性 2. 通用性 3. 科学性 4. 预防性 5. 可操作性 6. 可树立消费者信心 7. 全面性 8. 协调性 HACCP 计划的 制定 7 原则 步骤一：组建 HACCP 小组 公司管理层指定 HACCP 代表负责组建 HACCP 小组。 HACCP 小组由以下人员组成 生产专家 工程师 质量保证 / 控制专家 其它相关专家 步骤二：产品描述 对 各 原 材 料 、 终 产 品 必 须 进 行 描 述 产品名称 产品性质 加工条件 微生物稳定性 包装形式（包装材 料，包装尺寸等） 储存及运输方式 饮用方式 通常情况下的保 质期限 步骤三：预期用途的确定： 必须确定消费对象的人群，如果有不适宜消费人群必 须在程序、产品标签上注明 举例：（引自：碳酸饮料 HACCP 工作计划 (CAN) 模板） 消 费 对象：适宜人群（普通消费者） 步骤四：绘制流程图 输入 （原材料、辅料） 输出 （到产品、 副产品、废弃物 的储存和运输） 加工 （过滤、混合、灌注等） 确定每一类产品从输入，加工和输出的所有过程并流程图化 确定出生产区域的平面布局图 步骤五 : 确证生产流程图 ? HACCP 小组成员应该对流程图中所标明的所 有过程及相关生产区域进行彻底地现场确认。 ? 如果过程或区域有任何类型的改变 HACCP 小 组成员有责任及时更新流程图或平面图。 步骤六 : 危害分析（原则 1 ） ? 危害确定 ? 危害评估 ? 导致危害发生的条件出现的频率和可能性 ? 如果这些条件出现，则要评估它们对健康的不利影响 和损伤的严重性 步骤七：关键控制点的确定（原则 2 ） ? 根据专业知识及经验，并根据已识别的危害发生的可能性 及严重程度来识别过程的 CCP ? CCP 1 ：可以消除和预防危害 ? CCP 2 ：能够最大限度地减少、降低或延迟危害，但不能 保证对危害能全部控制 ? 目的：使一个 潜在 的食品危害被预防、消除或减少 步骤八：确定 CCP 的限值（原则 3 ） ? 限值：是区分可接受与不可接受的标