现场合现化改善技巧 .pptxVIP

现场合理化改善技巧;目 录? 一、?? 管理与改善观念 二、??现场管理的核心位置 三、??现场管理合理化改善 四、??现场合理化改善的目标 五、??现场合理化改善的原则 六、??现场改善的意识 七、??现场合理化改善的实务工作 八、??现场合理化改善的基本技术 九、?现场合理化改善的基本技巧 十、WORK SHOP ;一、 管理与改善观念 ;管理：维持质量水平 改善：使质量水平向上提升 没有改善管理情况： (一)做重复改善工作 (二)技术无法累积 (三)水平无法提升;二、现场是管理的核心位置 ;→现场应位于管理结构的顶层 →现场是所有信息的来源及改善活动的核心位置 →现场管理人员必须承担达成QCD的责任 →经理人员经常将现场视为失败的来源，忽视了对这些失败的问题所应提供的协助及应负的责任。 问题： 1. 你的工作场所在那里？ 2. 你如何了解现场的实情？;三、现场合理化改善之屋;四、现场合理化改善的目标;五、现场合理化改善的原则 1. 现状必定有值得改善的地方。 2. 常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」而想方法。 3. 经常的提出「为什么？为什么？为什么？」的问题意识。 4. 只要目前的工作稍有改善，就有所获了。 5. 切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。 6. 本身的工作，自己才是真正的专家。 7. 小小的巧思，可能就是改善的开始。 8. 反复的思索「有没有更好的方法？」。 9. 不要想「一步登天」，要一步步地改善。;六、现场改善的意识 1. 利润意识 （A）售价 = 成本 + 利润 （B）利润 = 售价 – 成本 （C）成本 = 售价 – 利润 成本=（材料+人工+设备+管理）成本 2. 消除浪费 （1）消除无效（没有附加价值）的动作 而不是增加作业者的工作份量 （2）消除七种浪费：等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多（过早） ;3. 提高效率 （1）真效率与假效率 （2）个别效率与全体效率 （3）稼动率与可动率; 七、现场合理化改善的实务工作 (一)专题研究，项目研究 (二)提案改善 (三)小组活动 (四)设备修改或更新 (五)制程改善，动作改善，工作简化 (六)制度改善 (七)技术创新，产品创新或价值革?? 工作改善三层次： (一)专业层次：着重产品特性改良 (二)统计层次：重整群体可信度提升 (三)人性层次：人的尊重推展到事与物质量结合;八、现场合理化改善的基本技术 1. 最好的改善技术就是「排除」 (1) 为什么这样做？ (2) 有没有更好的方法？(目的与手段) (3) 能否排除…？ ? 2. 逆向思考，试试看 (1) 倒转的构想(汽车、电视选台器) (2) 将卡车装卸货地点降低如何 (3) 反向螺钉的效用 (4) 今天上班的人数;3. 现场改善是「合合、分分」交互运用的艺术 (1) 有时将不同机能整合在一起而达到改善目的。 例：铅笔与橡皮擦，老花眼用的远近两用的眼镜、拍立得相机…等。 (2) 有时却将完整的机能分开而达到改善目的。 例：寺庙的大锺，家庭用双桶瓦斯之应用。 4.「顺序的改变」很可能就获得改善成果 (1) 咖啡的喝法 (2) 齿轮箱、换油作业(群组技术之发展) (3) 流量计检查制程的改变;5.「5S」是基本的现场改善技术 (1) 单是整齐是不够的 (2) 「整理、整顿」是不可分的 (3) 与质量有直接关系的「清扫」 (4) 「清洁」就是维持整理、整顿、清扫的成果 (5) 维系有效的「5S」必须依赖「纪律」 ? 6.「5W2H」是改善的第一步棋 (1) What与Why是将目的与必要性予以明确化 (2) Where是场所 (3) When是时间、交期 (4) Who是承办人、作业员 (5) How是方法、手段 (6) How many／much是指程度，以量化来表示;５Ｗ２Ｈ ;7. 应用「动作研究分析」来发现最佳方法 (1) 目视动作分析：系以观测方式而寻求动作之改善。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。 (2) 动作分析：将工作中的动素逐项分析，以谋求工作改善。 (3) 影片分析：利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片进行分析改善。;8. 提案改善必备之「备忘录」 (1) 脱离慢性化惰性 (2) 停、听、看 (3) 注视五分钟（物件4M） (4) 看看有没有什么可以「节省」的地方 (5) 记住「5W2H」口号 l????? What－目的是什么 l????? WHY－为什么这样做 l????? Where－在那里做最恰当 l????? When－何时做最合宜 l????? Who－谁来做最胜任 l????? How－什么方法最好 l????? How