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第三章 轧制
轧制是最主要的加工方法。 许多有色金属与合金材料也都是靠轧制方法进行生产。 在钢 的生产总量中,除少部分采用铸造和锻造等方法直接制成器件以外,其余占 90%以上的钢都须
经过轧制成材。由此可见,金属材料的轧制生产在国民经济中占有极其重要的地位。
上世纪六十年代以来,随着冶金和机械电气工业的进步,电子计算机自动控制技术的 应用以及社会总体科学技术水平的提高,金属材料的轧制技术,在工艺、设备和理论上也都有 着飞跃的发展。
总的看来,金属轧制工业技术发展的主要特点和趋势为:
⑴轧制理论由于与实际结合更加紧密而得到迅速发展:板形控制、不对称轧制
⑵生产过程日趋连续化,作业速度不断提高 连铸一连轧技术
⑶生产过程自动化日益完善
⑷生产过程日趋大型化、专业化的同时,又转向发展中、小型灵活生产系统,亦即柔 性生产系统
⑸节约能源和金属消耗以降低生产成本、提高经济效益的新工艺新技术得到大力发展
热轧 —中温轧制 —冷轧 ⑹采用自动控制及新技术以大大提高产品的尺寸精度及成型质量 采用计算机自动控制、板型控制、不对称轧制等新技术和新轧机,都可大大提高板材 尺寸、形状和表面质量的控制精度。
⑺发展合金材料与控制轧制工艺以提高材料性能质量 生产合金材料,配合控制轧制、控制冷却新工艺,可以显著提高材料使用性能,延长 使用寿命。
⑻不断扩大材料品种规格及增加板带材的产品比重
第一节 简单轧制过程的基本概念
轧制过程是靠旋转的轧辊与轧件形成的摩擦力,将轧件拖进辊缝之间,并使之受到压 缩产生塑性变形的过程。
平辊轧制:轧件通过两个旋转方向相反的辊身均匀的圆柱体轧辊之间,发生塑性变形 的过程,它是生产板、带、条、箔材的主要加工方法。
轧制目的:
使轧件获得一定的形状和尺寸
使轧件具有一定的组织和性能: 丫、M、丫2,细晶粒??…?
一、简单轧制过程及变形参数
㈠简单轧制过程 轧制过程中,轧件的变形和力的变化是很复杂的,为了讨论问题方便,常把复杂的轧 制过程简化成理想的简单轧制过程,简单轧制过程的假设条件:
两轧辊均为主传动辊,辊径相同,转速相等,轧辊为刚性,上下轧辊完全对称;
轧件只受轧辊作用,不受其他外力作用(张力或推力) ;
轧件的性能均匀(各部分的Z S、Zb、5等相同);
轧件的变形与金属质点的流动速度沿断面高度和宽度是均匀的。 ㈡变形参数的表示方法
轧件通过轧制以后,据体积不变原理,高向受到压缩,金属朝纵向和横向流动。轧制 时,金属沿纵向流动多(延伸) ,沿横向流动少(宽展) 。
1?高向变形参数:
⑴绝对压下量h :轧前厚度与轧后厚度之差。
h=H-h h精确,直观,但不能反映变形程度的大小。
⑵相对压下量£ (加工率):压下量与轧前厚度的百分比。
£ = h/H X 100 % = ( H-h ) /H X 100% , £能反映变形程度的大小。
⑶加工率分道次加工率 £ n和总加工率£2:道次加工率£ n
⑶加工率分道次加工率 £ n和总加工率£2:
道次加工率£ n:是指某一个轧制道次,轧制前后轧件厚度变化,
X 100 %;
总加工率£ 2 :为总压下量 £ =(H-h) / H X 100% ;
一个轧制过程的总加工率(热轧、冷轧常用)
一个轧制过程中某轧制道次前后的总加工率,可反映轧件硬化的程度(冷轧时常 用),£2 t,加工硬化t,
2.横向变形参数
绝对宽展量B :
3?纵向变形参数
⑴绝对延伸量L
Z b to
轧后宽度与轧前宽度之差:
B=B h-BH
:轧后长度与轧前长度之差
£ n= ( hn-1-hn)/hn-1
zd L = Lh— Lh
⑵延伸系数入:轧后长度与轧前长度之比(或轧前截面积与轧后截面积之比)
入=Lh/ Lh = Fh/ Fh 当忽略宽展变化时,
延伸系数的大小, 反映了金属纵向变形的程度, 或金属的横断面积在轧制过程中减小的 程度。即:其他条件不变, £ t,入to
二、变形区及其参数
㈠轧制变形区(简称变形区):
轧制变形区:轧制时金属在轧辊间产生塑性变形的区域。或轧件承受轧辊作用发生塑 性变形的区域。
见图1-1 , P2,图中的区域,图中的阴影部分又称几何变形区。
变形区:
塑性变形发生区:非接触变形区
几何变形区:接触变形区
理想变形区:分为前滑区、后滑区、中性面
塑性变形衰减区:非接触变形区 ㈡变形区的主要参数
1.咬入角a与接触角a j
⑴咬入角a :轧制开始时,轧件和轧辊的接触点与轧辊中心的连线和轧辊的中心线
所组成的圆心角,刚咬入时才有。或:开始咬入时轧件的正压力与两轧辊中心连线的夹角。 (P4)
a 的精确计算公式: 根据轧制过程建立的条件,可得:
cosa =CO/AO=(R- dh/2)/R =1-dh/2R=1-dh/D 或:h=D(1-C0S a )(精确计算
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