4月份八大浪费.pptVIP

Ⅲ. 消除浪费的活动 [原则 5 ] 按照工作顺序布置材料和工具。 正确的布置 [ 原则 6 ] 工具应容易拿起和放回。 不正确的布置 拿起工作台上的铁钳时，要 再改变铁钳的方向. 把铁钳拿起来， 就可以立刻使用 ① ② Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 7 ] 利用不需费用的动力或者重力。 在工作台上钻一个孔， 将工作物往下滚下去 伸出手将工作物放进 距离有60㎝的零件盒里 工作台 零件盒 滑板 从孔丢下去 工作台 滑板 产品 盒 Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 8 ]应该同时使用两只手。 安装按钮 : 24秒钟 用一只手 一个一个组合 工作台 安装按钮 : 15秒钟 工作台 Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 9 ] 避免之字形的动作和大范围的方向转换。 不用向后转身 由于包装塑料在后边，要向 后转身进行工作(步行: 4步) 包装 塑料 传送带 产品 [ 原则 10 ] 最大限度地缩短动作距离。 Ⅲ. 消除浪费的活动 [原则 11 ] 结合两种以上的JIG Ⅲ. 消除浪费的活动 [ 原则 12 ] 实现先入先出(FIFO : First In First Out) 检讨 发现 消除 * 第Ⅰ章：对浪费的认识 A3版 第Ⅱ章：发现浪费的活动 第Ⅲ章：消除浪费的活动 Ⅰ.对浪费的认识 1）.浪费是什么？ 浪费是指在制造过程中不产生附加价值的任何行为 浪 费 = 活 动 + 低 效 的 “ 工 作 ” Ⅰ.对浪费的认识 2）浪费类型 .Cost(成本）方面的浪费 Ⅰ.对浪费的认识 3）区别浪费和附加价值 Ⅰ.对浪费的认识 4）工作与活动 Ⅰ.对浪费的认识 5）-1 区别动作（4个动作） Ⅰ.对浪费的认识 5）-2 区别动作（4个动作） Ⅰ.对浪费的认识 6）了解工作和活动（工作≠活动） Ⅰ.对浪费的认识 7）在制造现场中发生的浪费 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。 不一致 不均衡 不合理 标准和现实不同 ○ 脱离正规的工作 ○ 任意进行的工作 ○ 与加工单不同的工作条件 ○ 不遵守规则 - 5S(3正)等…… OO工具（材料）在哪儿？ 找不到， 找差不多的工具来 用算了！ 在制造产品过程中出现失衡问题 ○ 工作量失衡。 生产线失衡。 ○ 常常改变标准。 ○ 发生工作分散情况。 不合理的方法 [内部因素] ○ 两次以上处理产品和材料。 ○ 工作起来既困难又不便 [外部因素] ○ 材料供应过剩 ○ 不容易管理材料 - 材料的管理方法和配置 工具太多， 太复杂。。 ◎为何发生浪费? Ⅰ.对浪费的认识 ◎制造现场的八大浪费 浪费之一：不良、修理的浪费 浪费之二：过分精确的加工浪费 浪费之三：动作的浪费 浪费之四：搬运的浪费 浪费之五：库存的浪费 浪费之六：制造过多的浪费 浪费之七：等待的浪费 浪费之八：管理的浪费 1）不良、修理的浪费 工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及 由此产生的相关浪费。 ①.材料损失。 ②.设备、人员工时损失。 ③.额外处理人员的增加。 ④.影响生产。 ⑤.出货延迟。 ⑥.产品降价。 … … Ⅰ.对浪费的认识 Ⅰ.对浪费的认识 过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。 ①.多余的作业时间和辅助设备。 ②.生产资源如电、水等浪费。 ③.额外处理人员的增加。 ④.加工、管理工时增加。 ⑤.时间浪费、影响产量完成。 … … 2）过分精确的加工浪费 Ⅰ.对浪费的认识 现场作业动作不合理造成的浪费。 ①.物品取放、反转、对准等不合理。 ②.作业时转身、大幅度动作。 ③.抬臂过高、过低等。 … … 3）动作的浪费 物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。 ①.物料移动所需空间的浪费。 ②.人力、工具的占用。 ③.时间的浪费。 … … Ⅰ.对浪费的认识 ④.推车的移动。 4）搬运的浪费 库存量过大，资金积压越多。 Ⅰ.对浪费的认识 ①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。 ②.使先入先出作业困难。 ③.资金占用。 ④.场地占用。 ⑤.管理费增加。 ⑥.能力不足被掩盖。 … … 5）库存的浪费 库存量过大，资金积压越多。 Ⅰ.对浪费的认识 ①.在制品积压。 ②.使先入先出作业困难。 ③.增加周转箱等设备成本。 ④.库存增加。 ⑤.资金积压。 ⑥.能力不足被掩盖。 … … 6）制造过多的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。 Ⅰ.对浪费的认识 ①.生产线机种切换。 ②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。 ③.机器设