TPM全面生产管理活动的导入与成效研究 .pptxVIP

全面生產管理TPM活動之導入與成效研究  — 以汽車零組件公司台惟為例 —;報告內容;研究流程;研究動機; 一、探討汽車零組件產業現況如何？ 二、探討汽車零組件產業如何提昇生產效率與競爭力？ 三、探討零組件業者推行全面生產管理（TPM）之成效 　　 與分析？;相關文獻與探討 ; Total Productive Maintenance PM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為 預防保養（Preventive Maintenance）。 TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡導 ，開始時是以生產部門為對象。TPM的設備管理 策略： 「將現有的設備作最高極限的運用」 1989年之後TPM已由生產部門推廣至全公司 ; ; ; TPM八大支柱 （一）、效率化的個別改善活動 （二） 、自主保養活動 （三） 、建立計畫保養體制 （四） 、品質保養活動 （五） 、MP設計及初期管理活動 （六） 、建構教育訓練體系 （七） 、管理間接部門的效率化 （八） 、安全、衛生與環境管理 ; TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是： 「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。 設備總合效率（OEE，Overall Equipment Efficiency）： 設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。 ;六大指標與投入產出之關係 ;TPM與5S的活動 ; 二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。 ; JIT的生產就是「必要的物品在必要的時間，只生產必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生產型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。 ; TPM是以「藉著人與設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下： 依日本設備維護協會（1998）其效果： （1） 生產力（P）：附加價值生產性1.5.2倍， ，設備總合效率1.5.2倍。 （2） 品　質（Q）：製???不良率1/10，客戶抱怨1/4。 （3） 成　本（C）：製程成本降低30%。 （4） 交　期（D）：產品，半成品庫存量減半。 （5） 安　全（S）：零停工災害，零公害。 （6） 士　氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。 ; 汽車零組件產業概況 ;加入世界貿易組織WTO對汽車產業之影響 ;; 研究架構 ;台惟公司個案活動成效與分析 ; 業導入TPM的動機 一、設備故障率高，影響生產。 二、設備漏油、漏水染廠地。 三、作業人員對設備的保養能力及故障排除能力不足。 四、生產線各種損失無法有效掌握及明確的改善。 五、油霧飛散、排煙不良、空氣品質不佳。 六、換線、換模時間長。 七、品質成本偏高。 八、重修率高。 九、廠內發生職業災害之件數偏高。 十、廠內勞工作業場所之噪音值偏高。;希望TPM能達成的效益 一、由上至下全員參與 二、提昇全員品質及改善意識 三、消除生產活動中之各項損失 四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念 五、強化5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活動， 為TPM推展奠定良好基礎 六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素;TPM方針及目標 TPM方針展開： ;TPM活動目標 ;TPM組織圖; 推行活動成果整合分析;製造成本(Cost);總合效率(OEE)推移圖;職業災害件數; 持續推動TPM改善活動 消除生產中之16大損失 自主保養技術能力的強化 預知保養的推展 故障零不良的追求 遵守政府環保法規及其他要求事項 加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任; 有完整品質系統是輔助推動TPM活動有相乘之成效 推動TQC、TPM、JIT（TPS）之3T活動 ;結論與未來研究方向 ;2. 後續研究建議 　　 本研究是針對導入TPM之汽車零組件公司，來探討其成效。但因個案研究僅此單一個案，較缺乏比較分析之數值，往後研究，可做多個案比較分析，藉此強化理論基礎，並針對導入成功與失敗做一探討與研究 產品創新與差異化在今日知識經濟時代所扮演之角色是不可忽視，所帶來的附加價值是相當可觀，未來研究者可就此部份探討產業競爭力之優勢。 ;報 告 完 畢 ;1、Genius onl