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连铸操作工艺 曹慧君— 开浇前的准备 — 浇注操作 — 铸坯处理 — 停浇操作 钢包准备 中间包准备 结晶器准备 二冷设备准备 拉矫、引锭准备 钢液准备 一、认识中间包 中间包与中间包车 中间包： 位于钢包与结晶 器之间用于钢液浇注的过 渡装置。 中间包车： 承载、运输中 间包车， 2 台 / 台连铸机， 一台浇注，一台烘烤 处 于 烘 烤 位 的 中 间 包 1 、 中间包的作用： 减压、稳 流、去渣、贮钢、分流、中 间包冶金 ★ 减少钢水静压力，稳定注 流，减少钢流对结晶器中坯 壳的冲刷； ★ 均匀成分、温度，促使夹 杂物上浮； ★ 对多流连铸机，可对钢水 进行分流； ★ 承上启下 , 利于多炉连浇； 中间包浇注时的位置 ★ 中间包冶金：净化、精炼 中间包过滤技术 中间包流动特征的控制 中间包包内吹惰性气体 中间包加热技术、中间包 加钢水覆盖剂 2 、 中间包主要参数的确定 ★ 中间包容量是钢包容量的 20-40% ，通常钢液在中包内 8- 10min ，才能浮杂和稳流。为增加钢水停留时间，中包向 大容量 60-80t 、 深溶池 1-1.2m 发展， 储存的钢水应能保证更换钢包时不会停浇： Q=1.3ρDB（τ １ ＋τ ２ ＋τ ３ ）υ c n 中 间 包 容 量 铸 坯 密 度 铸 坯 厚 度 铸 坯 宽 度 所 用 时 间 更 换 钢 包 拉 坯 速 度 流 数 ★ 中包高度：防止涡流卷渣， 200mm 净空 + 钢液深度 600- 1200m 。为避免漩涡，多炉连浇时液面深度 ﹥ 300mm 。 ★ 中包长度：主要取决于中间包水口位置距离，保证水口位 置距端部 200mm 以上。单流受钢包水口位距中间包水口距 离影响。多流的与流数、水口间距有关。 ★中间包宽度 : 与容量、高度、长度有关。应 保证 A 、钢液分配，无死角； B 、注流冲击点距水口中心 500mm ； C 、水口距端墙 400-500mm ★中间包内壁倾角 ： 9 o -13 o，便于清除残钢渣 、观察结晶器液面，保证耐火砖砌筑的稳定 性。 ★中间包水口直径： 取决于最大拉速所需的钢 流量，过大过小都无益。 ★中间包水口间距： 多流连铸机中相邻各结晶 器之间的中心距 ★ 包体结构： 中包的结构、形状应具有 最小的散热面积，良好的保温 性能。常用的中间包断面形状 为圆、椭圆、三角、矩和 “T”字形等。中包的外壳用 钢板焊成，内衬砌有耐火材料 ，包的两侧有吊钩和耳轴，便 于吊运；耳轴下面还有座垫， 以稳定地坐在中包小车上。 结构主要由本体、包盖和 水口控制系统等装置组成。 ♂中间包壳体： 钢板 壳体外焊接加强筋 、耳环或吊耳，设 置溢流孔、出钢孔 、排气孔 ♂挡渣稳流设置：挡 渣墙、挡渣坝、气 幕、矮挡墙 ♂中间包耐火衬 绝热层： 石棉板、保温砖或轻质浇注料，减少散热； 永久层： 黏土砖砌筑或浇注料整体浇注成型，防止中间包烧 穿； 工作层： 高铝砖、镁质砖、镁质或镁橄榄石质绝热板、硅质 绝热板，衬表 面还可 喷涂涂料： 涂料耐侵蚀寿命长，施工方便更换迅速，便 于清理 残余涂料层和残渣，且不损坏砌砖层 工作层使用绝热板的优缺点： （ 1 ）节能，特别是没有煤气源的钢厂多采用绝热板； （ 2 ）绝热性能好，可以把钢水温度降低 10 一15℃； （ 3 ）容易翻包，中间包用后很容易脱除掉残渣和残钢。 （ 4 ）但是硅质绝热板由硅砂、纤维和结合剂树脂组成，经过制浆、压 滤、热处理而成。它不仅易污染钢水，增硅和增氢，而且使用寿命短 ，浇注普碳钢通常可连浇 8 h 左右，但是浇铸含 Mn 的合金钢只能连浇 4 h 左右，这是由于 MnO 与 SiO2 生成低熔点的2MnO·SiO2而导致抗侵蚀性 下降。残钢上如粘有硅质板，给残钢的再利用也带来很多不利。生产 成本较高，而且中间包绝热板是成套的，运输搬运过程中若破损一块 ，整套就不能用，造成较大损失。绝热板用树脂作结合剂，则使用时 放出臭气，污染环境，有害作业人员身体健康。 镁质涂料与绝热板相比： （ 1 ）涂料使用寿命长，一般可达到 10 小时以上，而硅质绝 热板一般只能使用 5 — 6 小时，可满足连铸多炉连浇的需要 （ 2 ）镁质涂料其化学组成能满足各钢种的冶金浇铸条件， 可防止钢水增氢、增碳和形成夹杂物，有利于净化钢水； （ 3 ）涂料易涂抹，省工省力，工人劳动强度低，便于翻包 （ 4 ）涂料长寿命化，使中间包残留的钢水降低；铸坯切头 切尾减少，为钢厂创造可观的经济效益； （ 5 ）涂料长寿命化，使炼钢炉冶炼速度加快，钢产量提高 ，间接为钢厂创造效益。 中间包干式振动料 与涂料相比 （ 1 ）快速施工，采用合适的施工方法可以在几分钟内完成作业，大大 降低了工人的劳动强度，减少了人为因