03第三章金属的铸造他形成工艺.ppt

; 砂型铸造是传统的铸造方法，由于适应于各种形状、大小、批量及各种合金铸件的生产，也是使用最广的一种铸造方法。;一、砂型铸造;基本术语;零件图;基本工艺过程;;砂型铸造;铸件形体组合-造型方法选定;;优点---手工造型操作灵活、工艺装备(模样、芯盒、砂箱等)简单、生产准备时间短、适应性强，造型质量一般可满足工艺要求， 缺点---生产率低、劳动强度大、铸件质量较差，所以主要用于单件小批生产。 ;手工造型的两箱造型图解;模样是整体的，铸型的型腔一般只在下箱。造型时，整个模样能从分型面方便地取出。 整模造型因操作简便，无砂箱错位现象。;铸件的最大截面不在端部而在中部，因而木模沿最大截面分成两半。 造型简单，节省工时 。;特点：铸件两端截面尺寸比中间大，采用两箱无法起模，将铸件放在三个砂箱中组合而成。 注意：中箱高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型操作费工，且需配有合适的砂箱。 适用于：单件小批生产。具有两个分型面的铸件。;特点：模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。 造型操作麻烦，生产率低， 要求操作技术水平高。;4)挖砂造型;5） 假箱造型 ;成形底板可根据生产数量的不同，分别用金属、木材制作； 如果件数不多，可用粘土较多的型砂舂紧制成砂质成形底板; 铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作成活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。 适用于单件、小批生产带有突起部分的铸件 ; 用与铸件截面相适应的刮板代替实体模样造型的方法。 特点： 刮板造型，可以降低模样成本，缩短生产准备时间，但要求操作技能高，铸件尺寸精度低，生产率低， 适用于:单件、小批生产尺寸较大的回转体铸件，如皮带轮、齿轮等。;8）地坑造型;为省却挖砂操作，在造型前特制一个底胎，然后在底胎上造下箱；底胎可多次使用，不参与浇注;采用活动砂箱造型，合型后脱出砂箱;砂型铸造-手工造型分型方案选定; 大部分造型机主要是实现型砂的紧实和起模工序的机械化，至于合箱、铸型和砂箱的运输则由辅助机械来完成。 不同的紧砂方法和起模方式的组合，组成了???同的造型机。; 用机器全部或至少完成紧砂操作的造型。 生产效率高，劳动条件好，砂型质量好（紧实度高而均匀），型腔轮廓清晰，铸件质量也好。 但设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长，适于中小铸件的成批或大量生产。 ;; 抛砂头转子上装有叶片，型砂由皮带输送机连续地送入，高速旋转的叶片接住型砂并分成一个个砂团，当砂团随叶片转到出口处时，由于离心力作用，以高速抛入砂箱，同时完成填砂和紧实。 ;3. 机器造型的起模方法;3. 机器造型的起模方法;3）翻转起模 机构较复杂，但不易掉砂，适用于型腔较深，形状复杂的铸型，常用于下型。;4、机器造型的特点;在铸造生产中，砂型（芯）直接承受液体金属作用的只是表面一层厚度仅为数毫米的砂壳，其余的砂只起支撑这一层砂壳的作用。若只用一层簿壳来制造铸件，将减少砂处理工部的大量工作，并能减少环境污染。 1940年，Johannes Croning发明用加热法制造壳型，称为“C法”或“壳法”(shell process)，或叫壳型造型(shell molding)，目前该法不仅可用于造型，更主要的是用于制壳芯。;二、壳型铸造;图 翻斗法壳型造型法示意图;特点和用途? 用树脂砂制造薄壳铸型或壳芯可显著减少使用的型砂数量，获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，可以不用机械加工或仅少量加工。 因此壳型铸造特别适用于生产批量较大、尺寸精度要求高、壁薄而形状复杂的各种合金的铸件。 但壳型铸造使用的树脂价格昂贵，模板必须精密加工，成本较高，在浇注时还会产生有刺激性的气味，这在某种程度上限制了这种方法的广泛应用。; 28; 混制好的覆模砂可以长期储存（三个月以上），无需捣砂，能获得尺寸精确的型、芯； 型、芯强度高，易搬运； 透气性好，可用细的原砂得到光洁的铸件表面； 无需砂箱； 覆模砂消耗量小。 但酚醛树脂覆模砂价格较贵，造型、造芯耗能较高。 ;壳型铸造;特种铸造;三、金属型铸造;整体式图3-14a 、 水平分型式如图3-14b、 垂直分型式如图3-14c 、 复合分型式如图3-14d等。;; 垂直分型式金属型：;;复合分型式合金属型结构;金属型铸造演示;2、金属型铸造工艺 ; (3) 及时开型 浇注之后，铸件在金属型内停留的时间愈长，铸件的出型及抽芯愈困难，铸件的裂纹倾向加大。 铸铁件的白口倾向增加，金属型铸造的生产率降低。 为此，应使铸件凝固后尽早出型。 通常小型铸铁件出型时间为10～60 s，铸件温度约为780～950℃。 此外，为避