第十二章 陶瓷的烧成分解.pptVIP

第十二章 烧 成 6/1 12/2 烧成 是指坯体在高温下发生一系列物理化学反 应，使坯体矿物组成与显微结构发生显著变化， 外形尺寸固定，强度提高，最终获得某种特定 使用性能陶瓷制品的过程。 学习要点 掌握陶瓷坯体在烧成过程中各温度段所经 历的主要物理、化学变化； 了解坯体在烧成过程中显微结构的变化与 釉层的形成； 烧成过程中常用的烧成设备的结构和特点； 掌握烧成过程中常见缺陷产生的原因和预 防措施。 第一节 烧成过程中的物理化学变化 烧结类型 物质迁移机理 驱动能 气相烧结 蒸发－凝聚 蒸汽压差 固态烧结 扩散 自由能或化学位差 液相烧结 粘滞流动、扩散 毛细管压力、表面张力 反应液相烧结 粘滞流动、溶解－沉淀 毛细管压力、表面张力 坯体烧成过程 低温阶段 中温阶段 高温阶段 冷却阶段 室温～300℃ 300～950℃ 950～烧成温度 烧成温度～室温 一、低温阶段 （室温 - 300℃） 水分蒸发期，为继续干燥阶段 物理变化－ 脱残余水分；坯体少量收缩，气孔率增大。 坯体含水量对坯体升温的影响 1 、水量过大，蒸发引起过大内应力，导致坯体开裂。 2 、坯体表面凝水，导致局部膨胀，造成水迹和开裂； 3 、与 SO 2 作用产生在坯体表面产生白霜； 防范措施： 水分含量 3%, 严格控制升温速度； 水分含量 1%, 可以加速升温；一般控制在 2 ％； 加强通风，提高干燥速度；控制烟气温度，防止凝水； 二、中温阶段 （ 300- 950℃） 分解氧化和晶型转化期 1 、结构水的排除 Al 400 ? 600 ℃ 2 O 3 ? 2S iO 2 ? 2H 2 O ? ? ? ? ? Al 2 O 3 ? 2S iO 2 ? 2H 2 O ? 2 、碳酸盐分解 MgCO 500 ~ 850 ℃ 850 ~ 1050 ℃ 3 ? ? ? ? ? MgO ? CO 2 ? CaCO 3 ? ? ? ? ? CaO ? CO 2 ? MgCO 730 ~ 950 ℃ 3 ? CaCO 3 ? ? ? ? ? CaO ? MgO ? CO 2 ? 3 、碳素、有机质和硫化物氧化 2C ? O 2 ? 2CO ? FeS 2 ? O 2 ? FeS ? SO 2 ? 4FeS ? 7O 2 ? 2Fe 2 O 3 ? 4SO 2 ? 4 、石英的晶型转变和少量液相的形成 三、高温阶段 （ 950- 最高烧成温度 ) 玻化成瓷期，坯体开始烧结，釉层开始熔化 1. 氧化保温阶段（ 950 － 1020 ℃） 促使中温阶段各反应反应完全，使窑内温度均匀； 2. 强还原阶段（ 1020 － 1150 ℃） 三价铁还原成二价铁，与二氧化硅反应形成硅酸铁。 FeO+SiO 2 ==FeSiO 3 （ 1150 ℃） 硫酸盐分解释放二氧化硫在釉面玻化前排出。 CaSO 4 +CO==CaSO 3 +CO 2 ? ， CaSO 3 ==CaO+SO 2 ? 转变点低于釉料始熔温度150℃, CO 浓度 3% ～ 5% 3 ．弱还原阶段 (1150- 烧成温度） 防止燃烧不充分造成残碳，趋于中性气氛 1 2 3 4 非晶态（玻璃相）增多，液相的表面张力使颗粒相互 拉近，坯体逐渐致密；熔解 Al 2 O 3 +SiO 2 生成莫来石， 形成骨架，增加坯体强度。 高温阶段瓷坯的特点： ）强度增大； ）吸收率和孔隙率降低； ）体积收缩； ）光泽度增加。 避免升温过快，控制还原气氛的浓度，减小窑内温差 四、高温保温阶段 1 、促使物化反应完全； 2 、使坯体内部的玻璃相，生成的新相和未熔融石英 可以进一步分散和反应，改善微区结构，保证固 相物质与液相能够均匀分布； 3 、促进莫来石晶体生长，增强坯体强度； 4 、减小窑内温差。 ? 一般陶器： 1150 ～ 1250 ℃，时间 1 小时； ? 精陶： 1220 ～ 1250 ℃，时间 2 ～ 3 小时； ? 日用瓷： 1280 ～ 1400 ℃，时间 1 ～ 2 小时； ? 釉面砖： 1150 ～ 1250 ℃，时间 1 分钟； 五、冷却阶段 烧成温度～850℃；降低成本，防 急冷 止析晶和低价铁再氧