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轮胎外观质量缺陷 ———————————————————————————————— 作者： ———————————————————————————————— 日期 : ? 质量缺陷名称 花纹圆角 典型图例 缺陷描述 :外胎花纹表面缺胶 , 轻微的只是表面发亮 ,花纹圆角 主要表现在胎肩及花纹块边角 处出现 ,有出现较深的一条线 或花纹棱角呈圆弧状。 判级标准 :缺胶深度≤ 1mm, 累计缺陷长度≤ 1/6 周 ,可在打磨返工后 ,判合格品，超出标准判次品。 产生原因： 模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅； 模具表面粗糙，胶料流动困难； 胶料焦烧时间短、流动性差 ; 硫化暂停时间过短、定型压力不够; 复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷; 胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。 新投用（或更换）模具表面有油等污物; 环境温度过低 ,影响胶料流动； 预防措施： 1. 加强模具清洗及气孔疏通 ,对设计不合理气孔进行改进或追加 ; 对模具表面粗糙进行整修 ,及时淘汰外观不好模具 ; 改善胎面胶料流动性能 ,延长胶料的焦烧时间 ; 延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力； 对胎面口型板进行整修，使胎面与侧翼胶过渡平滑。 保证胎胚表面清洁； 保证环境温度 ,避免胎胚在硫化装罐前温度过低。 (1) 质量缺陷名称 胎冠表面杂质 典型图例 缺陷描述： 主要表现为硫化 胎胚上粘有杂物或胶料内有 杂质而硫化后从胶料中露出。 判级标准： 若杂质深度小于 0.5m ｍ且不多于２处 ,返工打磨后可判为合格品 ,超出此标准判为次品。 产生原因： 操作工责任心差 ,互检工作未落实，在硫化装罐时未及时发现； 胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物 3. 胶料本身内部混有杂物 ,在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动 ,杂质露出 ; 4. 压出部件生产过程中混有熟胶 ,或因压出温度过高而导致胶料焦烧； 胎胚架脏，有杂物 ; 装罐前，模具中存有异物未清理。 预防措施： 加强生产过程现场工艺管理，确保胎胚表面清洁。 强化操作工自检责任心 ,及时对模具或胎胚表面杂物清理 ; 对胎胚架加强卫生清理，及时清除异物 加强对原材料、胶料各类半成品生产时的控制,避免混入杂物，发现杂物及时剔除。 (2 ） 质量缺陷名称 胎侧重皮、损伤、裂口 典型图例 缺陷描述 :附着在胎侧表面 一层胶边 ,掀开后内表面比 较光滑，与胎侧有一定斜度 越向里越深。 判级标准： 若缺陷比较轻微深度≤ 0.５ｍ m，不在商标字体 ,可采用布砂轮打磨，将表层打磨掉，可以判 合格品。超出标准判次品。 产生原因： 胎胚胎侧或模具表面粘有油污 ,硫化后胶料未能愈合，出现裂口; 胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。 若某一部位集中出现，可能为该部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮； 胶料的流动性差； 压出温度过高，胶料焦烧时间短; 成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。 预防措施 : 保持半成品及垫布、模具表面清洁,无油污和隔离剂 ; 对胶部件口型板进行重新验证 ,若设计有偏差，应及时联系有关人员解决； 加强胶料管理及检测程度 ,改善胶料流动性 ; 降低压出温度。 严格控制工艺确保半成品尺寸。 保证成型部件压合状态。 (3 ） 质量缺陷名称 胎侧缺胶 典型图例 缺陷描述 :表现在胎侧 有圆周或局部缺胶，深 浅不一 ,表面光亮； 判级标准 :若缺陷不处在商标、规格等字体处 ,且深度≤0.5mm ，用砂轮打磨返工后，可以判合格品 ,否则 判次品； 产生原因： 1. 胎侧厚度较薄（胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理） ; 成型时部件拉伸变形，导致胎侧成型后尺寸不合格。 成型胎侧定位偏。 帘布反包不实或定位偏歪 ,造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。 使用胎圈胶芯卷边或边部较厚 ; 胎胚表面脏，有灰尘、油污等影响胶料流动； 硫化磨具脏，有气孔堵塞 (或气孔位置、数量设计不当） ; 环境温度低 ,胶料流动性差； 胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。 压出部件时温度过高、停放时间过长，影响表面粘性及流动效果。 硫化定型、硫化内压偏低影响胶料流动。 硫化侧板温度过低或受热不均匀。 预防措施 : 1 ． 加强部件压出工艺控制，避免压出温度超标 ,保证胶部件尺寸； 2． 加强成型工序的操作，避免拉伸、部件上偏的情况 3 ． 调整反包压力 ,确保反包效果，避免反包不实 ; 4 ． 保证下压辊状态 ,压实胎侧； 5 ． 胶芯要求必须架空存放 , 避免出现卷边现象 ; 6 ． 保证各部件、胎胚按先后顺序使用 ,保证胎胚清洁； 7． 保证模具清洁、气孔流畅；对气孔不合理进行修理； 8． 胎胚装罐前有足够的预热时间