肉类罐头生产原理与加工工艺 .pptxVIP

; 第九章 肉 类 罐 头; 第一节 肉类罐头种类及生产原理  一、肉类罐头的种类 1.根据加工方法 (1)清蒸类 (2)调味类 (3)腌制类 2.根据罐头的包装容器 (1)马口铁罐 (2)玻璃罐 (3)铝合金罐等装制的硬罐头 (4)复合塑料袋装、盘装等装制的软罐头;一、肉类罐头的种类;二、肉类罐头的生产原理 1.通过高温杀菌既能杀灭罐内的微生物,又能使组织酶失活； 2.通过排气和密封抑制了残留微生物的繁殖和内容物的氧化,使肉类罐头具有较长的保藏期。;第二节 肉类罐头的一般加工工艺 尽管肉类罐头的种类很多,但其加工工艺基本相同。 一、工艺流程 空罐清洗 → 消毒 → 原料预处理 → 装罐 →预封 → 排气 → 密封→ 杀菌 → 冷却 → 保温检验 → 成品;二、肉类罐头操作要点;(二) 原料的准备和处理 1.原料肉 2.原料肉的整理与预煮：预煮一般煮至八成熟,使组织紧缩并具有一定的硬度,便于装罐。同时可以防止肉汁混浊和产生干物质量不足的缺点。 3.切块：将预煮后的肉,切成适当大小的肉块。;(三)肉类罐头装罐与封罐;3. 预封 预封即将罐盖与罐筒边缘稍稍弯曲钩连,使罐盖在排气或抽气过程中不致脱落,并避免排气箱盖上蒸汽、冷凝水落入罐内。 预封还可防止罐头由排气箱送至封罐机时顶隙温度的降低。但在生产玻璃罐装食品时,不必进行预封。;4. 排气 (1) 排气的目的 ① 防止内容物,特别是维生素、色素以 及与风味有关的 微量成分氧化变质 ② 防止或减轻罐头高温杀菌时发生变 形或损坏; ③ 防止和抑制罐内残留的好气菌和霉 菌的繁殖; ④ 防止或减轻贮藏过程中罐内壁腐蚀;(2) 排气方法 ①热装排气 ②连续加热排气：排气箱内(其中有90~98 ℃的蒸汽加热装置)，经3~15 min后，从箱内送出，随后用封罐机密封。③真空封罐机排气：在封罐的同时由真空泵排除空气，因而不需要预封机和排气箱等设备。;5. 封罐 为保持高度密封状态，必须使罐身和罐盖的边缘紧密卷合，称为密封或封罐。;(四)肉类罐头的杀菌和冷却;3.肉类罐头罐头的冷却 冷却的方法通常有二种:喷淋冷却和浸渍冷却。 一般冷却至38~40 ℃为宜。此时罐内压力已降到正常,罐内尚存一部分余热,有利于罐面水分的蒸发。 玻璃罐在温度急剧变化时容易发生破损,应逐步冷却。冷却时首先放入80 ℃水中5 min,再放入60 ℃水中,最后放入40 ℃温水中。;第二节 肉类罐头的一般加工工艺;第三节 肉罐头的生产;第三节 肉罐头的生产;(三)肉类罐头操作要点 1. 原料 (1) 解冻：解冻温度16~18 ℃,时间20 h左右。解冻结束时最高室温应≤20 ℃。 (2) 去毛污、修割 (3) 拆骨、去皮、除肥膘：拆骨后要求骨不带肉,肉上无骨,肉不带皮,皮不带肉。控制膘厚为1.0~1.5 cm。;(4) 整理 (5) 切块：按部位切成长宽各约0.5~0.7 cm的小块，每块重约110~180g。颈肉和腱子肉可切成4 cm左右的肉块，分别放置。 (6) 复检;2. 装罐 3. 排气及密封：罐头中心温度不低于65 ℃, 真空度6×104 Pa 。 4. 杀菌及冷却 净重550 g杀菌公式：15′-80′—反压冷却/121.1 ℃。 净重1000 g杀菌公式(排气)：15′-100′—反压冷却/120 ℃。 均冷却至40 ℃以下。;二、调味类肉罐头;(二) 工艺流程 猪肉解冻→去杂→预煮→皮着色→油炸→切小块→小块复炸→装罐→加调味液→排气密封→杀菌→冷却→清洗、烘干→保温检验→成品 ;(三) 操作要点 1. 原料预处理 (1) 解冻：解冻室温度不超过20 ℃，冻肉不得用水解法。 (2) 去杂质 (3) 预煮：预煮时加鲜葱及碎的生姜，预煮时间为30 min左右，煮至肉皮发软，有粘性时取出。预煮得率约88% 。;（4）皮着色 着色液配比：黄酒6kg,饴糖4kg,酱油1 kg。将肉皮表面水揩干,然后涂一层着色液,稍停几秒,再抹一次,以使着色均匀。着色液避免碰到瘦肉上，以防油炸后瘦肉发焦发黑。 着色时，其肉温保持在70 ℃以上。 （5）油炸 当油温加热至200-220℃时，将涂色肉块投入油锅中油炸。油炸后取出，立即投入冷水中冷却。 浸水时间1-2min，不易过长，以免降低成品的油炸香味。油炸得率约90%。;(6)切块 397g装扣肉切成长约8-10cm，宽约1.2-1.5cm的肉块； 227g装切成长约6-8cm,宽1.2-1.5cm的肉块。切块得率约96%。 (7)复炸：切好的块肉，再投