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东能伺服在折弯机上的应用 导语：?折弯机数控系统，智能化模块结构，内置式PLC功能，自动编程和折弯模拟，全方位碰撞检测功能，可实现远程诊断。具有寻原点、点动模式、单次模式、连续模式。 一、 概述 折弯机数控系统，智能化模块结构，内置式PLC功能，自动编程和折弯模拟，全方位碰撞检测功能，可实现远程诊断。具有寻原点、点动模式、单次模式、连续模式、后挡料定长、编程模式、参数设定、自动辅退等多项功能。本机生产的成品档次高、无环境污染，用途广泛。 二、 工艺简介 在定长模式下应设定定长位置，注意:请勿将定长位置设为零或负值。踩脚踏开关，程序运行，后挡料开始移动到设定位置，然后滑块开始做折弯动作。到达辅退时间时，后挡料开始进行辅退，辅退距离可通过参数设定画面设定。当上压时间计时完毕后，系统由上压转为卸荷，此时卸荷时间开始计时，完成卸荷动作后，系统会自动将上模抬起，此时可以松开脚踏开关。滑块运动到最高点后，后挡料开始重新定位，并开始计算上停时间，等到上停时间计时完毕后，滑块才可以向下运动，继续进行折弯工作。 系统将不停的重复整个折弯过程（后挡料定位→滑块快下→慢下→辅退→上压→卸荷→回原位→上停→后挡料定位→……），而不需踩脚踏开关。 三、 设备组成 系统软体的组成包括数控系统和交流伺服驱动。折弯机硬体包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。首先要设置折弯次数，然后通过光标键将光标移动到每一折后挡料位置的地方进行设定。在设定全部数据后，按返回功能键，此时变成功能键，此时可通过踩脚踏开关下来运行程序，执行过程及操作同定长模式，同样有单次模式和连续模式。整个执行过程如下:后挡料定位到第一折位置→滑块快下→慢下→辅退→上压→卸荷→回原位→上停→后挡料定位到下一折的位置→……。当执行完所设的折弯次数后，后挡料重新定位到第一折的位置，继续折弯。 四、 控制线（CN2）接线图与伺服参数设置 1）控制线（CN2）接线图 2）参数设置说明： P4=0(控制方式选择，0：位置控制)； P9=17(电机型号选择)； P26=0/1(脉冲输出逻辑取反)； P27=0/1(脉冲输入逻辑取反，可用于改变电机方向)； P31=5(输入指令脉冲倍频分子)； P32=1(输入指令脉冲倍频分母)； 注：电子齿轮比=PA31/PA32==Ppulse / P 其中Ppulse ：电机每转脉冲数，指电机旋转一圈电机反馈元件反馈的的脉冲数（脉冲/圈）。如2500线的增量式编码器，其反馈到驱动器的脉冲数为2500×4=10000； P：指要使电机旋转一圈伺服所需接收的上位机指令脉冲数（脉冲/圈）； 五、 调试与注意事项 1)、调试步骤： A、正确接好电机动力线（U、V、W、PE），编码器线(CN3)，电源线(L1、L2、R、S、T),根据要求接好上位机控制线(CN2)； B、低速空载运行一下电机，看电机方向和上位机接收的AB信号是否正确（可通过调节PA26、PA27参数来改变电机方向）； C、根据要求设置好伺服驱动器的电子齿轮比（PA31/PA32）; D、完成上述步骤后，再运行一下电机，看电机声音是否正常，电机刚性是否满足以及响应时间；（可通过调节：位置环参数PA11、PA12、PA13；速度环参数PA14、PA15；电流环参数PA38,PA41）。 E、调节后试做一样品看是否满足要求，样品不是很满意时可重复D步骤，直到加工出的样品满足要求。 2）、注意事项： A、接动力线（U、V、W）时，一定要一一对应接到U、V、W端子上。不能通过改变U、V、W相序来改变电机方向，可通过调节参数来该变电机方向。 B、接控制线（CN2）时，上位机系统和伺服一定要有一端接屏蔽线，避免外界对控制信号的干扰。 C、布线一定要合理，交直流电源要严格分开，控制线要与电机动力线、电源线严格分开。 3）、结果：经过客户的试用，加工出来的产品都符合客户需求，各项指标都达到要求，同时还提高了生产效率。　 六、 故障与排除方法 1）故障：上位机一给信号电机就跑飞了，驱动器出现09号报警； 排除方法：检查电机动力线（U、V、W）相序是否接错，查看驱动器PA9(电机型号选择)是否设置正确。 2）故障：出现27号报警 排除方法：查看电机编码器线（CN3）是否松了，固定好后再试。 3）故障：上位机发送