机床能量监控系统的建立和数控系统调试.docVIP

机床能量监控系统的建立和数控系统调试 导语：?本文阐述了机床能量监控系统的建立和数控系统调试 　　摘要：本文介绍了在基于三菱E60数控系统的热处理机床上实现能量监控的技术要点，介绍了使用宏程序和常规的PLC程序处理模拟信号的方法以及调试系统时遇到的问题及解决方案。 　　关键词：能量监控 E60数控系统 模拟信号 　　1．数控热处理机床对rsquo;能量监控的要求 　　基于数控系统的热处理机床，其主要功能是运用数控系统使工件精确定位，热处理机床对工件的特定部位进行加热喷水等处理，数控系统对工艺所要求的定位，运行轨迹控制（如斜齿轮齿槽）和加热时间，喷水冷却时间的控制是能够方便的进行处理的。但热处理淬火机床还有一项要求是进行能量监控，其要求是对加热和冷却过程中工作电源的电流和电压，流量进行控制，当电流和电压，流量在一定数值范围时，才能满足热处理工艺的要求。 　　通常的高端热处理淬火机床，其能量监控的处理办法是另外用一套PLC+AD+工控机，即通过AD模块取得电流，电压和流量的模拟信号送入PLC中作逻辑处理，然后送入工控机中显示和保存。这种方法的一个明显的缺点是增加了一套控制系统，使机床控制系统的成本，安装布线，程序编制工作量大大增加。 　　能否直接利用使用数控系统实现能量监控的要求，换言之：能否直接使用数控系统实现对多个标准模拟信号的处理呢？ 　　笔者通过对三菱数控系统各功能单元的研究，决定采用E60控制器+基本I/O+DX140构成一套具备多个标准模拟信号采集功能的数控系统，其中运动控制部分由常规控制完成。而模拟信号的采集，则由特殊远程I/O模块DX140来完成。 　　2．实际监控中的问题 　　2.1DX140的基本特性 　　DX140是一个具有32点开关量输入，32点开关量输出，4点模拟信号输入，1点模拟信号输出的特殊远程I/O单元。但必须注意，在使用其模拟输入信号时，必须是+/-15V的电压信号，不能使用420mA的电流信号！其分辨率=200，即10v=2000,模拟输入的采样时间=42.6ms。其输入信号技术规范如图1： 　　图1DX140的模拟信号技术规范 　　2.2DX140的实际使用： 　　1）DX140四个通道只能接受电压信号，而客户的流量计为电流信号，所以需要进行再次转换； 　　DX140模块中的模拟输入信号的接法如图2所示。其专用电缆如图3所示： 　　图2 DX140接法 　　图3 DX140 模拟信号 专用电缆 　　2.3对模拟信号监控的PLC程序 　　在实际的PLC程序中，与4个模拟信号相对应的接口分别为R0,R1,R2,R3，将R0,R1,R2,R3编入PLC程序当中并对PLC程序进行监控时就可以看到各模拟输入信号的变化。 　　图4是对模拟信号的当前值和平均值进行监控和显示的PLC程序。由于取出的信号中受到干扰，跳动很大，必须进行平均值处理才能使用。 　　另外数据处理时要先乘后除。注意在进行除法运算时，必须使用32位的运算，否则会引起数据溢出和运算错误。 　　图4.对外部模拟信号进行监控的PLC 程序 　　2.4在实际对模拟信号监控时出现下列问题： 　　）模拟信号不稳定： 　　工作电流数值：通过互感器取出的模拟电压信号经转换后的数字量跳动幅度在10---30；即在数字表上观察到的电流值在350，而经过A/D转换在PLC程序中观察到的数值在在340370变化； 　　）工作电压数值：通过互感器取出的模拟电压信号跳动幅度在200---300；即在数字表上观察到的电压值在450-459V，而经过A/D转换在PLC程序中观察到的数值在300---590之间变化，无法直接使用该数据进行比较判断； 　　为此必须对采集的模拟信号进行处理，也就是进行平均值计算，平均值能够在很大程度上反映实际工作电源的有效值。 　　常规的A/D模块是可以在模块上设定平均值的取样方式的。但DX140不具备该项功能，必须在PLC程序中处理： 　　3．PLC程序和宏程序对模拟信号的处理 　　采集并进行平均值计算的方法有两种： 　　3.1在PLC程序中编制相关程序，其PLC程序如图5所示： 　　图5.采样和平均值处理的PLC处理 　　在图5中，使用一计时器T60，使其在不同的采样时间点上发出脉冲，利用该脉冲实施采样，最后对采样值进行平均值计算。该方法程序编制量大，不易对采样时间，采用次数进行外部设定，修改程序困难。 　　3.2用数控系统的宏程序进行处理，该方法的优点是程序柔性好，能通过变量对采样时间，采样次数进行任意设置，现将该宏程序的编制要点阐述如下： 　　）先利用宏程序读出进入PLC内部的R0---R3值； 　　N10#100100=6---------