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数控车床操作中常遇到的几个问题 随着世界科技进步和机床工业的发展 , 数控机床作为机床工 业的主流产品 ,已成为实现装备制造业现代化的关键设备 , 是国 防军工装备发展的战略物资。数控系统是由译码、刀补、插补、 界面等相对独立的任务所组成的实时多任务系统。 在加工零件过 程中,要进行机床回零、 工件坐标系的建立及对刀等操作 , 这些操 作如果进行合理 , 将会有效提高机床的加工精度。 一、数控车床的回零操作 因为数控机床通过坐标控制刀具进给。 每次操作完数控机床 刀架一般不在零点位置上 ,当你下次操作机床的时候 , 如果不进 行回零操作 , 那你程序中的坐标系反应在机床动作的时候就会出 现偏差 , 即不能准确的建立机床坐标系。 通过机床回零操作 , 确定 了机床零点 ,从而准确地建立机床坐标系 , 即相当于数控系统内 部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。 这样你程序中 的坐标就可以准确的在机床的运动中表现出来。 机床的回零操作 , 动作过程一般有 4种形式: ①手动方式下 坐标轴高速 (V1) 靠近零点 , 接近零点便启动回零操作 , 系统控制 坐标轴以低速 (V2) 继续向零点移动 ,触发零点开关后 , 系统开始 查询检测元件发出的零标志脉冲 , 系统收到零标志脉冲后发出栅 格脉冲控制信号控制回零轴制动 , 同时位移计数器清零 , 此时回 零轴所处位置就是数控机床的坐标系零点 ，回零结束;②坐标轴 先高速(V1)靠近零点，触发零点开关后，系统控制坐标轴以低速 (V2) 继续向零点移动 , 越过零点开关后 , 系统开始查询零标志脉 冲,后续动作同①；③坐标轴先高速(V1)靠近零点，触发零点开关 后, 系统控制坐标轴制动 , 然后以速度 (V2) 反向移动 , 系统开始查 询零标志脉冲，后续动作同①；④坐标轴先高速(V1)靠近零点，触 发零点开关后 , 坐标轴制动停止 , 然后以微速 (V3) 反向移过零点 开关,又以速度(V2)向零点移动，当零点开关再次被触发后，系统 开始查询零标志脉冲 , 后续动作同①。 二、工件坐标系的建立 为了计算和编程方便 , 我们通常将工件坐标系原点设定在工 件右端面的回转中心上 , 尽量使编程基准与设计、 装配基准重合。 数控系统确定工件坐标系通常有三种方法 : 第一种是 : 通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标 系。这种方法操作简单 , 可靠性好 , 通过刀偏与机械坐标系紧密的 联系在一起 , 只要不断电、 不改变刀偏值 , 工件坐标系就会存在且 不会变 , 即使断电 , 重启后回参考点 , 工件坐标系还在原来的位 置。 第二种是:用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的 位置才能加工。 第三种是:利用MDI参数，运用G54~G5可以设定六个坐标系 这种坐标系是相对于参考点不变的 , 与刀具当前位置无关。这种 方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的零件加 工。 三、对刀操作 工件坐标系的建立是通过对刀来完成的。 因此针对上述三种 坐标系的建立有如下的对刀方式。 1. 用刀偏置设置工件坐标零点 用外圆车刀先试车一外圆，不改变当前刀具X坐标退刀， 停止主轴 , 测量外圆直径后 , 将所测得直径值输入 offset 界面的 几何形状 X 值里。 用外圆车刀先试车一外圆端面，不改变当前刀具Z坐标 退刀,将Z0输入offset界面的几何形状Z值里。 2 号刀的对刀过程与 1 号刀类似 , 只不过不能切端面。具 体如下 : 按“刀位转换”将 2 号刀换到切削位置 , 启动主轴 , 按 “手动”，将刀具移动到合适的位置然后按“ -Z”手动车削外圆 不改变当前刀具X坐标退刀，停止主轴，测量外圆直径后，将所测 得直径值输入 offset 界面的 2 号刀几何形状 X 值里。 再一次启动主轴，按“手动”，然后按“ -Z”手动继续车 削外圆，最后按“ +*沿X向退刀。停止主轴，测量2号刀的试切 长度,将测得值输入offset界面的2号刀几何形状Z值里。 如果还有 3 号和 4 号刀具 , 其对刀方法与 2 号刀具是一样的 这里不再赘述。 2.用G50设置工件坐标零点 用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀沿Z轴 正方向后退一些 , 切端面到中心 (X 轴坐标减去直径值 )。 选择MDI方式，输入G50 X0 Z0,启动STARTS,把当前点设为零点。 选择MDI方式，输入G00 X150 Z150, 使刀具离开工件进刀加工。 这时程序开头:G50 X150 Z150…。 注意：用G50设置工件坐标零点，程序的起刀点必须是刀 具在工件坐标系中的位置 , 这样才能保证重复加工不乱刀。 3.用G54-G59设置工件坐标零点 按“刀位转换”将 1 号刀换到加工位置上 , 启动主轴 , 按