数控车床加工程序的编制.docx

数控车床加工程序的编制 由于普通机床不能满足高精度和高效率的生产要求， 先进的 数控机床就担起此重任。 在数控车床切削中， 程序贯穿整个零件 的加工过程， 由于每个人的加工方法不同， 编制加工程序也有所 不同，但最终的目的是为了提高数控车床的生产效率， 因此对于 选择最合理的加工路线就显得非常重要。 本文以实例为主线， 分 析在数控车床切削程序中的编制方法。 1 提出问题 加工如图 1 如示零件。工艺条件：工件材料为铝，毛坏为 ①25mm长90mm勺棒料。 在如图 1 所示的零件图样中， 编程时要考虑的几个问题： 1） 分析零件图样； 2）合理勺确定走刀路线，并使其最短； 3）合理 调用G命令使程序最少；4）合理选择切削用量；5）编程中细节 问题勺处理。 2 分析问题 数控车床加工图 1 零件时，相关勺问题作如下分析： 1）分析零件图样 分析零件图样是工艺准备中勺首要任务， 直接影响零件勺编 制及加工结果，主要包括以下几项内容： （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆 弧，螺纹，槽等； （2）工件坐标系：该零件加工不需调头，从图纸上尺寸标 注分析设置 1个坐标系， 1个工件零点均定于装夹后的右端面。 装夹①25外圆，平端面，对刀，设置工件原点。此端面做精加 工面，以后不再加工； （3） 换刀点：（ X100， Z100）； （4） 分析形状和位置公差处理：分析零件图样上的尺寸公 差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，对于数控切削中， 零件的形状和位置误差主要受机床机械运动副精度的影响， 在车 削中， 如沿 Z 坐标运动的方向与其主轴轴线不平行时， 则无法保 证圆柱度这一形状公差要求， 又如沿 X 坐标运动的方向与其主轴 轴线不垂直时， 则无法保证垂直度这一位置公差要求， 因此编程 前要考虑进行技术处理的有关方案， 如刀具的选择及切削用量的 确定等。本例中尺寸公差取中值，在精加工时控制。 2）确定走刀路线、调用 G命令、刀具的选择和切削用量的 确定。 （1）工步和走刀路线的确定，确定走刀路线的工作是数控 加工程序编制的重点， 由于精加工切削程序走刀路线基本上都是 沿其零件轮廓顺序进行的， 因此主要内容是确定粗加工及空行程 的走刀路线， 走刀路线指刀具从对刀点开始运动起， 直到返回该 点并结束加工程序所经过的路径， 包括切削加工的路径及刀具引 入、切出等非切削空行程。 使走刀路线最短可以节省整个加工过 程的执行时间， 还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构 滑动部件的磨损。 本例按加工过程确定走刀路线及调用的 G命令如下： 装夹①25外圆表面，抽出80mm粗加工零件左侧外轮廓， 按2X 45°倒角，①12外圆，①15外圆，①17外圆，①21外圆， R2圆弧的先后顺序加工（采用 G71命令）； 精加工上述轮廓（采用 G70命令）； 切槽3X1.5 （采用G94命令）； 螺纹加工（采用G76命令）； 粗加工 ①13外圆，R3圆弧，倒角1X45° （采用G94, G72 命令）； 精加工上述轮廓（采用 G70命令）。 （2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所 用刀具如下： T0101-外圆粗车刀，外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径 0.8mm, 切深2mm主轴转速 800r/min，进给速度150mm/min； T0202-外圆精车刀，外轮廓精加工：刀尖圆弧半径 0.8mm 切深0.5mm,主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min； T0303-螺纹刀加工螺纹：刀尖角60°,主轴转速400r/min , 进给速度1.75mm/r （螺距）； T0404-切槽刀切槽：刀宽 3mm主轴转速450r/min，进给速 度 20mm/min。 螺纹尺寸计算： 螺纹外圆 =12-0.2=11.8 ，螺纹底径 d=D-(1.1~1.3 ) *P=12-1.3*1.75=9.725 螺纹单边高度 =( 1.1~1.3 ) *P /2=1.3*1.75=1.138 编程中细节问题的处理。 G71的合理使用.如图3所示G72粗车循环图 在 G71 循环中可以含有 F、S、T 指令编程，但一般情况指 令F作为粗切循环的进给速度，而不指令主轴转速S和刀具号T, 因为在G71之前和程序段已经指令了 S和T，在ns?nf之间的程 序段中的F、S指令对G70精加工循环有效，对 G71粗车循环无 效； 每次粗车循环的切削深度， 它是根据切削的总余量、 毛坯 材料和刀具的切削性能综合确定的； 只能加工 X．Z 轴单调增加或单调减小的工件； 精加工第一段只能出现 X，不能出现Z; 精车程序只能使用 GO. G1. G2 G3等指令。 G72的合理使用，如图3所示G72粗车循环图。 只能加工X轴.Z轴单调增加或单调减小的工件； 精车轨迹