南通宝钢热轧产线工艺设备.docxVIP

南通宝钢热轧产线工艺设备 基本情况 总体情况说明 1.1 生产规模 热轧产线为生产规模年产 50 万 t 低合金钢棒材，考虑控制冷却技 术及小规格切分轧制技术。 φ10 为三切分工艺， φ12、φ14 为两切分 工艺，φ 16 为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。 1.2 产品方案 序号 品种 钢 种 代表 规格 年产量 比例 钢号 （ mm） (万吨) (%) 1 HRB335、 φ10～φ14 11.25 22.5 2 HRB335E、 φ16～φ18 12 24 HRB400、 3 螺纹钢 低合金钢 φ20～φ25 19.5 39 HRB400E、 4 φ28～φ36 5 10 、 HRB500 5 HRB500E φ40 2.25 4.5 合 计 50 100.00 注：连铸坯规格为： 150mm×150mm×8000mm，加热炉能力要求不 低于 100t/h 。 1.3 生产工艺流程 1 1.3.1 车间生产工艺流程框图 连 铸 吊运至上料台 辊道输送 推钢入炉 加 热 出 炉 （不合格坯剔除） 粗 轧 切 头 中 轧 1.3.2 生产工艺过程简述  切 头 精 轧 控制冷却 倍尺分段 冷床冷却 冷剪剪切定尺 移送、检查、计数 打 捆 称重标志 收 集 入 库 2 合格的连铸钢坯由炼钢连铸车间用电动平车运输至本车间， 然后用 吊车吊运至上料台架，坯料由上料台架推入坯料输送辊道， 并输送到加 热炉入炉端后由推钢机将其从加热炉的端部推到推钢式加热炉中加热。 根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到 1030～1130℃后，按 轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。 如果钢坯有缺陷， 由剔 除装置从出炉辊道上剔除。 出炉后的热坯， 经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。钢坯 首先在粗轧机组轧制 6 个道次，然后轧件由 1#飞剪切头后， 进入中轧 机组轧制，轧成工艺规程要求的断面。 出中轧机组的轧件， 再由 2#飞剪切去头尾， 继续进入精轧机组轧成最终要求的成品断面尺寸。 当轧制过程出现事故时， 1#、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。 10～φ 40mm低合金钢在轧制后立即进入水冷装置进行余热淬火回火处理。 在水冷装置之后设有分段飞剪用来将轧件切成冷床长度 （成品倍尺），倍尺飞剪采用优化剪切，随后倍尺轧件沿冷床输入辊道输送，并由升降裙板制动后进入冷床冷却。 轧件齐头后由链式移送机按一定间距和数量形成棒材层，然后由托出小车成层移入冷床输出辊道。 冷床输出辊道将从冷床卸下的钢材组运送到冷剪处，剪切成定尺长度。定尺材由剪后辊道运走，经挡板齐头后，由横移机横移至移送台 架上，再由移送台架送到成品跨内。 移送台架由一套链式运输机组成。 定尺材在移送台架运送的过程中进行检查、分选、人工计数，然后落在带有立辊的收集辊道上收集成束， 并由人工进行捆扎， 最后送到收集台架上进行钢材捆的称重、 挂标牌和收集。 成品料捆由成品库 3 内的吊车吊到堆放区成“井”字形堆放。 轧制过程由人工在冷床上取试样检查，物理检验用试样在冷剪处选取。轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再运出车间。主车间内全部轧机为平 / 立交替布置，除切分轧制因工艺要求、 部分道次需扭转外， 其余均实现无扭转轧制， 不同规格的产品从相应的机架轧出。 精轧机组的 16#、18#轧机采用平 / 立转换机型。 φ10-16mm带肋钢筋采用切分法轧制， 此时第 16 架轧机和 18 架轧机由立辊位置转换为平辊位置。其余规格钢筋采用单线轧制。 粗轧和中轧机组为微张力轧制。 精轧机组各机架前设有活套， 可进行无张力轧制，以保证轧件的最终尺寸精度。 生产线为全连续式棒材轧机，主轧机共 18 架，分为 3 组，最高终轧速度为 13 m/s 。 热轧区域主要设备介绍 2.1 加热炉 9.37m*25.788m 推钢式油气混烧连续加热炉 1 座，主要功能： 将坯料加热到符合要求的温度。加热炉能力要求不低于 100t/h 。 2.2 轧机 2.2.1 轧机组成 粗轧机组由 6 架二辊轧机组成，其中第 1、3、5 架为水平机架， 第 2、4、6 为立式机架。 中轧机组由 6 架无牌坊拉杆式短应力线二辊轧机组成， 平立交替 布置。轧辊双支承多轧槽， 采用四列圆柱滚子轴承，上下辊弹性阻尼 减振器平衡，轧辊径向调整采用液压马达自动和手动对称调节辊缝， 轧制线固定；轧辊轴向调整采用内藏式蜗杆—齿轮—前后双螺纹结 4 构；机架液压夹紧、松开、横移和倾翻。设有液压横移台车式快换机 架系统。轧辊和导卫调整均在轧辊间预先完成。 各架由一台直流电机 经联合减速机、万向接轴驱动。 精轧机组由 6 架二辊轧机组成，其中第 13、15、17 架水平机架， 第