丰田汽车案例分析概要.docVIP

一、案例背景 P1 位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司 (美国 (TMM 乔治敦工厂于 1988 年开始 进行大规模生产。这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统 (TPS。 1992 年初 ,TMM 将佳美的两厢版投放市场 ,使得座椅样式由原来的 5 种迅速增加为发往北美的 8 种、发往欧洲的 10 种、发往日本和中东的 18 种,合计 36 种。 此时 ,乔治敦工厂的装配线经理道格 ·弗里森遇到了急需解决的座椅问题。 P2 TMM 公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司 (KFS。 KFS 以顺序拉动式 系统与 TMM 的生产装配线保持同步。 座椅是一个柔软易损部件。后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的 “眼”,钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断 ,从而导致了这次严重的问题 —— 生产线的产出率在一个月内由 95%下降到了 85%,离线车辆库存水平激增 ,并且不能按照承诺准时发货。但是 ,在丰田日本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。 二、对 TPS 及其基于的 JIT 生产模式和自动化缺陷控制的介绍 P1 TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本 ,而它提供了两条指导原则以简化如 何识别浪费这个关键过程 :一是准时 (JIT 生产 ,二是自动化缺陷控制原则。 P2 准时生产方式 (Just In Time 简称 JIT,是日本丰田汽车公司在 20