数控车床典型零件加工范文.docx

工艺分析 图1T 1零件图工艺分析 该零件包括有槽、螺纹、圆弧、内孔、内螺纹、键槽、圆柱，其多 个直径尺寸有较严的尺寸公差要求，但对于粗糙度并没有太严的要求表面粗 糙度Ra值较大。为此这些表面的加工顺序为：夹左端—车削右端外圆—车 槽—车右端螺纹—工件掉头并校正—钻中心孔—车孔—车内槽—加工内螺 纹 确定定位基面。该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线均有 径向圆跳动和端面圆跳动要求，应在轴的两端加工 B型中心孔作为定位基准 面，此左端中心孔要在粗车之前加工好。 选择毛坯的类型。该传动轴材料为 45钢，各外圆直径相差不大， 故毛坯选择直径60的45圆钢料。 拟订工艺过程。该轴的工艺过程中，在考虑主要表面加工的同时， 还要考虑次要表面的加工和热处理要求，要求不高的外圆在精车时就可加工 到规定尺寸，槽、倒角和螺纹应在精车后加工，键槽在精车后进行划线和车 肖U,调质处理安排安排在粗车之后，调质后一定要修研中心孔，以消除热处 理变形和氧化皮，磨之前，还要修研中心孔以提高定位精度。 确定零件毛坯尺寸 根据零件材料、性能以及学校现有的设备要求选择零件的材料为 45#铁铸 件，并根据情况尽量使各个表面上的余量均匀， 综上所选毛坯尺寸为160mrh60mm 2切削顺序 根据零件图样，制定以下工艺方案， 方案：夹左端f粗车外圆f精车外圆f切槽f车螺纹f夹右端f手动钻孔f镗孔 —加工内螺纹f车个台阶 工序 1: 备料 工序 2: 热处理 :正火 工序 3 平端面 工序 4 粗车右端外圆 工序 5 精车右端外圆 工序 6 切槽 工序 7 车螺纹 工序 8 工件掉头并校正同时螺纹加螺纹套 工序 9 平端面 工序 10 用钻头钻孔 工序11:镗仗Oo+o.o4孔 工序 12 加工内槽 工序 13 车内螺纹 工序 14 检验 2）加工方案分析 以上方案是合理的 ,是通过仔细考虑 （零件加工的技术要求 ,装夹次数 , 加工先 后）以及可能采取的加工手段之后 , 开加工的 , 符合先粗后精的原则 , 集中体现工序 集中的原则 .由于零件的加工精度要求较高 , 减少了装夹次数 , 能够减少装夹误差 , 使加工精度大大提高。 3切削用量的选择 （1）平端面 ap=3.5mm,f=0.2mm/r,v c=25m/min n=1000 Vc / n d=463.23r/s 因此选择 n=500r/min p=p 额Xn =6kw p 需=kc ? ap ? f ? vc /1000=2.4525kw p 故机床功率足够 . (2)粗车 查w机械工程师简明手册》表 4-2-1 ap =2mm,f=0.3mm/r, v c =90m/min n=1000 vc / n d=579.03r/min 因此选择 n=650r/min p=p 额Xn =6kw p 需=k ? ap ? f ? vc /1000=3.53kw w p 故机床功率足够 . ⑶ 半精车 查w机械工程师简明手册》表 4-2-2 ap =1.5mm,f=0.2mm/r, v c =120m/min n=1000 vc/ n d=694.84r/min 因此选择 n=800r/min p=p 额Xn =6kw p 需=k ? ap ? f ? Vc /1000=2.35kw w p 故机床功率足够 . 精车 查w机械工程师简明手册》表 4-2-10 ap =1mm,f=0.1mm/r, v c =130m/min n=1000 vc / n d=868.55r/min 因此选择 n=1000r/min p=p 额Xn =6kw p 需=k ? ap ? f ? vc /1000 w p 故机床功率足够 . 切槽 ap =1mm,f=0.4mm/r, v c =80m/min n=1000 Vc / n d=463.23r/min 因此选择 n=500r/min p=p 额Xn =6kw p 需=F ? Vc X 10=k ? ap ? f ? Vc /1000=1.3kw p 故机床功率足够. 设备的选择 1机床选择 结合零件图分析，该零件构成复杂，以致加工工序复杂。数控车床易于加工复 杂零件，易于保证加工精度，可实现软件精度补偿，加工效率高零件，加工周期 短。结合我院机床的实际，采用数控车床进行加工。数控车床CAK-6140VA主要参 数如下表、实图如图4-1 ;数控车床CAK-6140VA采用FNAU係统。 机型 CAK6140 主轴最大孔径 52mm 工作最大回转直径 400mm 最大工作长度 750mm/1500mm 主轴最大转速 2000r.p.m 主轴转速级数 无极调速 主轴电机功率 5.5kw/7.5kw 尾座套筒锥度 莫氏4# 横向最小设定值 0.0005mm 纵向最小设定值 0.0