数控车削加工精度控制.docx

数控车削加工精度控制 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数 （ 尺寸、形状 和位置 ）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加 工误差。 加工误差的大小反映了加工精度的高低。 误差越大加工 精度越低 ,误差越小加工精度越高。 在数控车削加工中 , 保证加工 精度常见的方法以广州数控设备厂生产的 GSK980T療列机床为 例简要介绍。 1） 修改刀补值保证尺寸精度 由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件 公差,不能满足加工要求时 , 可通过修改刀补使工件达到要求尺 寸, 保证径向尺寸方法如下 : 绝对坐标输入法 根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001?004处修改。 如用1号外圆车刀加工工件尺寸大了 0.01mm,而002处刀补显示 是 X5.98, 则可输入 X5.97, 减少 1 号刀补。 相对坐标法 如上例, 根据“大减小 , 小加大”的原则 , 在刀补 001?004 处修改。如用1号外圆车刀加工工件尺寸大了 0.01mm,而002处 刀补显示是 X5.98, 则可在刀补 001处输入 U-0.01, 减少1号刀补, 使刀补变为 X5.97, 再加工工件将达到设计尺寸精度要求。 2） 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度 对于大部分数控车床来说 ,使用较长时间后 , 由于丝杆间隙 的影响 , 加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。 这时,我们可 在粗加工之后 , 进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用 1 号刀G71粗加工外圆时，可在001刀补处输入U0.5,当调用G70 精车一次 , 停车测量后 , 再在 001 刀补处输入 U-0.5, 再次调用 G70 精车一次。经过此番半精车、精车 , 消除了因速度改变丝杆间隙 变化的影响 , 从而保证了加工尺寸精度的稳定。 程序编程坐标正确选择保证尺寸精度 a. 绝对坐标编程保证尺寸精度 编程有绝对编程和相对编程。 相对编程是指在加工轮廓曲线 上 , 各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标 系。也就是说 , 相对编程的坐标原点经常在变换 , 连续位移时必然 产生累积误差 , 绝对编程是在加工的全过程中 , 均有相对统一的 基准点,即坐标原点 ,故累积误差较相对编程小。 数控车削工件时 , 工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高 , 故在编写程序时 , 径向尺寸最好采用绝对编程。 b. 相对坐标编程保证尺寸精度 对于零件图中某段尺寸精度要求很高的零件 , 该段最好采用 相对坐标编程 , 防止前级加工误差累计到本级尺寸加工 , 同时也 将提高该段零件尺寸精度保证加工的难度。 考虑到加工及编写程 序的方便 , 轴向尺寸常采用相对编程 , 但对于重要的轴向尺寸 , 最 好采用绝对编程。 4）修改程序和刀补控制尺寸 数控加工中 , 我们经常碰到这样一种现象 : 程序自动运行后 , 停车测量 ,发现工件尺寸达不到要求 ,尺寸变化无规律。 如用 1号 外圆刀加工工件 ,经粗加工和半精加工后停车测量 , 各轴段径向 尺寸如下:? 40.06mm ? 30.04mm及? 18.02mm对此,笔者采用 修改程序和刀补的方法进行补救 , 方法如下 : a. 修改程序 原程序中的 X40.06 改为 X40.0,X30.04 改为 X30.0,X18.02 改为 X18.0, 这样一来 , 各轴段均达到名义尺寸的统一公差 , b. 改刀补 原程序中的X40.06不变,X30.04改为X30.02,X18.02改为 X18.04, 这样一来,各轴段均与名义尺寸的统一偏差 0.06 , 在1 号刀刀补 001 处输入 U-0.06。 经过上述程序和刀补双管齐下的修改后 , 再调用精车程序 , 工件尺寸一般都能得到有效的保证。 5）车刀刀尖半径补偿保证尺寸精度 编制数控车床加工程序时 , 理论上是将车刀刀尖看成一个点 但为了提高刀具的使用寿命和降低加工工件的表面粗糙度 , 通常 将刀尖磨成半径不大的圆弧（一般圆弧半径R是0.4 —1.6之间）, 很显然假想刀尖点与实际切削点是不同点 , 所以如果在数控加工 或数控编程时不对刀尖圆角半径进行补偿 , 仅按照工件轮廓进行 编制的程序来加工 , 势必会产生加工误差。 因此, 要保证零件加工 精度 ,在数控加工尤其精加工一定要进行车刀刀尖半径补偿。 广州数控设备厂生产的 GSK980係列机床具有刀尖圆弧半 径补偿功能（即G41左补偿和G42右补偿功能）。编程时可直接根 据零件轮廓形状进行编程 ,编程时可假设刀具圆角半径为零 , 在 数控加工前必须在数控机床上的相应刀具补偿号输入刀具圆弧 半径值 , 加工过程中 ,数控系统根据加工程序和刀具圆弧半径自 动计算假想刀尖轨迹 ,进行刀具圆角半径补偿 , 完成零件的加工。 刀具半径变