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路面工程施工方案设计 PAGE / NUMPAGES 路面工程施工方案 一、级配碎石基层 工程开工后，选择适当场地进行备料工作，待每完成一段路槽且验收合格后即开始铺筑级配碎石基层。 1、准备工作：路槽 （1）路槽表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱点。 （2）路槽的平整度和压实度应符合规范的规定。 （3）土基的平整度或路堑，必须用25～40T振动压路机进行碾压（压3～4遍）。在碾压过程中，如土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土或粒料等措施进行处理。 （4）对于路槽，经过压实度检测和弯沉测定结果，凡不符合要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压，加厚底基层，换填好的材料或晾晒等措施，使其达到标准。 （5）路槽上的低洼和空洞，应仔细填补和压实。路槽上的搓板和辙槽应刮除；松散处应耙松、洒水并重新碾压。 （6）逐一断面检查路槽标高是否符合设计要求。 2、测量 （1）恢复中桩，直线段每隔20m设一桩，曲线段每隔10m设一桩。 （2）水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高。 3、材料用量 （1）计算材料用量，根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的压实系数，计算各路段需要的材料数量以及所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离。 （2）在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象。 4、运输 （1）集料装车时，应控制每车料的数量基本相同。 （2）在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于路槽上，卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多。 （3）集料在下承层上的堆置时间不宜过长。 5、整形、碾压 （1）拌和均匀的混合料先用人工进行初整平和初整形（要注意离析现象），后用30T以上压路机在已初平的路段上静压一遍，以暴露潜在不平整，再用人工进行最终的整平和整形，在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。 （2）整形后的基层，当混合料的含水量等于最佳含水量时，立即用振动压路机进行碾压，直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，从内侧路肩开始向外路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，即为一遍，碾压到要求的密度为止。压路机的碾压速度，头遍以1.5～1.7Km/h为宜。 （3）施工工艺流程图 运输和摊铺未筛分碎石洒水使碎石湿润运输和撒布石屑拌和并补充洒水整 运输 和摊 铺未 筛分 碎石 洒水使碎石湿润 运输和撒布石屑 拌和并补充洒水 整 型 碾 压 质量检查验收 进入下一道工序 测 量放样 补充拌和洒水运到现场摊铺 补充拌和洒水 运到现场摊铺 未筛分碎石和石屑在料场加水拌合 未筛分碎石和石屑在料场加水拌合 6、级配碎石基层在碾压中还应注意下列几点： （1）路面的两侧应多压2～3遍。 （2）开始时，应用相对较轻的压路机稳压，稳压两遍后，及时检测高程、找补。如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂挖出，分别掺入适量的砂砾，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用粗砂覆盖处理。 （3）两作业段的衔接处应搭接拌和，第一段摊铺后，留5～8m不进行碾压，待第二段施工时，将前段遗留的未碾压部分，重新拌和，并与第二段一起碾压。 二、 水泥稳定碎石基层 1、施工前期工作 （1)路面底基层表面应平整、坚实、具有规范要求的路拱度，表面无松散材料，无软弹，标高符合设计要求。 （2)认真检查路面底基层的压实度和弯沉,如发现有达不到设计要求的应进行补压或换填材料等办法进行处理. （3)标高不符合设计要求的，若高度超过规范容许值，应用机械及人工进行整修，使其达到规范要求，并重新碾压紧密，若高度低于规范容许值，应将顶层重新翻松，加入与顶层相同的填料，平整、压实到设计高程。 （4)在两侧路肩上每隔一定的距离交错开挖泄水沟，以保证路基有良好排水。 （5)把所用材料做相关试验，确定材料可用性，以确定最佳配比。 2、水泥稳定碎石基层施工 （1) 测量：在路基底基层上恢复中桩和边桩，直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩，在超高和加宽渐变段作适当的加桩。然后进行水准测量，标出各断面中基层边桩的设计标高。 （2）运输：拌和料拌和完成后，汽车运输到施工现场卸放，其卸放的密度按拌和料的松铺系数进行换算为每m2用料体积进行卸料。 （3）摊铺及碾压：本合同段的水泥稳定碎石基层的摊铺均采用人工配合机械进行摊铺。方法是在中边桩上根据测定的设计高程并加以考虑松铺系数挂线，根据挂线高度摊铺，然后用压路机静压1～2遍，再人工严格调平，最后用压路机振动碾压成形，并重新检查高程、压实度、平整度、路拱、横坡等，各项指标均达到设计要求后方可进行洒水养护（每天洒水2～3次）使其终结成型。养生期内（一般7天），禁止车辆通行。 测量放样（4）施工工艺