中板厂精轧agc系统在作业率提升攻关中的网络重构及优化.docVIP

中板厂精轧AGC系统在作业率提升攻关中的网络重构及优化 导语：?本文主要介绍了，如何针对精轧液压AGC系统在生产过程中出现的各类设备故障 摘要：本文主要介绍了，如何针对精轧液压AGC系统在生产过程中出现的各类设备故障，通过网络结构的重组、操作台的优化设计、复杂环境下电缆选型及防护、位移传感器的安装模式、各检测元器件的接线模式等方案进行多角度攻关设备隐患，提升系统稳定性的过程。关键词：AGC ； 优化； 效益；1．前言 2007年以来，国内钢铁市场竞争日益加剧，顾客对产品质量要求进一步提高，产品需求已经由粗放型快速生产向精细化稳定生产转变，新形势下对AGC系统稳定性和控制精度都提出了更高的要求。中板液压AGC系统的长期稳定运行，已经成为我厂提高产品成材率、确保产品质量、减少质量异议，打赢“绿色品牌年”这一产品质量攻坚战的关键所在。 为了能够满足生产工艺的要求，实现AGC系统的稳定运行，我们组织了技术力量，对系统存在的频繁出现“灰屏”现象、操作台布局不合理、电缆抗干扰性差、控制电缆寿命周期短、位移传感器信号波动、线路更换时间长等因素，进行问题的提出、分析、方案论证和实施。通过技术攻关，最终进一步提升了我厂AGC系统的作业率，取得了良好的应用效果，创造了巨大的经济效益。2．问题的提出 原AGC系统采用德国SIEMENS公司的SIMADYN D数字控制系统。近几年来，在AGC系统运行阶段，由于现场检测元器件的安装方式、线路、通讯问题，一定程度上影响了系统的正常运行，造成了刮框、板形不稳等设备事故，直接影响到了钢板质量和成材率。基于以上各方面的要求和原因，我们决定对中板厂精轧液压AGC系统的网络进行重新构架与系统的全面优化。3．原因分析3．1 网络结构的原因分析 原上位机频繁出现“灰屏”现象：该项目最初采用光纤通讯方式，网络构架由尾纤、光电转换器、光纤熔接盒、五类双绞屏蔽线、交换机、计算机等部分组成。这种连接方式构成的通讯网络中间环节繁多，而实际通讯距离较远、干扰大。导致系统网络的稳定性强弱，依赖于元器件的性能优良与否。因此，网络结构的不合理是“灰屏”的主要原因。3．2 元器件的布局优化的原因分析 由于原来AGC操作台面上信号灯、按钮、转向开关、电流表等电控元器件共计63个，布局不合理，操作人员操作动作繁琐，容易造成疲劳、注意力下降、生产操作故障增加等现象。因此，操作台面元器件多、布局不合理、操作人员易疲劳等因素是增加设备故障的隐患之一。3．3 现场线路问题原因分析： 由于原来控制线路均采用普通控制电缆，而现场轧机作业环境存在大量油污、水汽、高温等因素，线路本体常出现高温老化、屏蔽不好信号干扰、更换周期短等问题。对系统的长期稳定构成了威胁。因此，线路本体是提高系统稳定性的环节之一。3．4 位移传感器安装方式出现问题的原因分析： 精轧液压ＡＧＣ系统中，原位移传感器安装于每个缸体两侧，置于水套之内。该模式下由于缸体震动、水汽环境、转缸等外部因素，容易出现插头松动、脱落，插头焊接线掉落等现象，造成刮框等重大设备事故。因此，位移传感器的安装模式与位置是进一步提升系统稳定性的又一个因素。3．5 检测元器件接线方式优化 原检测元器件接线方式是将做插头与由轧机至控制室内的线路直接对接，一旦出现线路问题往往需要线路短接留下新隐患点或者更换大约200长的整条线路。因此，系统与检测元器件的接线连接方式也是进一步提高系统稳定性的因素。3．6 防护优化： 原轧机顶部的控制线路是放置于压下动力线路桥架内，更换时费时、费力，没有单独的线路桥架。由顶部到位移传感器这一段近2米左右均为普通蛇皮管防护，造成线路寿命缩短。因此，控制线路的本体防护问题，也是进一步需要优化的环节。3．7、汇总需要解决的问题：4． 方案及其可行性分析4．1 优化网络结构： 目前网络技术在工控领域内的发展日趋成熟，以太网技术的应用也越发广泛。因此，用以太网技术来直接完成光纤通讯任务，从技术角度而言是完全可行的，可以做到杜绝频繁“灰屏”现象。4．2 操作台优化 为了简化操作台面设计，将动作频率低的元器件功能用WINCC上位机完全可以实现，能够大幅度减少操作台面上的元器件，优化元器件布局，使得操作更加人性化。4．3 线路优化 由于目前线路使用普通控缆，抗干扰行弱。选用屏蔽性能好的双屏蔽双绞耐高温电缆，可以确保优良的抗干扰行、耐高温性。彻底杜绝由于线路抗干扰性差引起检测信号波动，从而导致设备事故因素。4．4 位移传感器优化： 目前位移传感器共计4套，分别安置于水套内，安装于两个液压缸体两侧。而将其至于缸体中央的安装方式将会避免使用水