电絮凝法处理电镀废水中的铜、镍、铬.docx

电絮凝法处理电镀废水中的铜、镍、铬 电絮凝法作为一种较为成熟的水处理技术，是一种高级的 电化学水处理技术，它具有去除效率高，去除污染物范围广，集 氧化还原、絮凝、气浮为一体、操作工艺和设备简单，不需添加 化学絮凝剂， 无二次污染等诸多其它物理、 化学方法所没有的优 点[1] 。目前，尽管电絮凝法的应用还没有十分普及，但在国外 有一些国家， 电絮凝工艺除实验室的研究外， 已广泛用于处理印 染废水、制药废水、造纸黑液和含氰、含铬电镀废水等，正在迈 向工厂应用 [2-5] 。因此如何进一步提高处理效率、降低能耗、 选择最佳的电絮凝条件成为该技术推广和普及应用的关键。 实验 取一定量的含 Cr3+、Cr （VI）和Ni2+、Cu2+重金属离子的 电镀废水（取自本地某电镀工厂车间污水排放口）于电解槽（容 量为1000mL的普通烧杯）中，阴极、阳极各为一块铝制电极（45 mm 55 mm（ 3 mr）,平行且垂直地放入烧杯中， 铝的纯度为99% , 用NaOH来调节样品的pH值，加入1.0g的NaCl以提高其电导 率。接线后开通电源， 通过磁力搅拌器防止电解液所产生的浓差 极化现象，调整电压、电流值。开始计时，并定时每次取 2mL水 样进行分析，采用紫外分光光度计（ GB/T7466-1987， GB/T11910-1989, GB/T7473-1987）分别测 Crn+、Ni2+、Cu2+金 属离子的质量浓度，计算金属离子的去除率。废水水质如下： Crn+：10.18mg/L ，镍离子： 40.21mg/L ，铜离子： 35.58mg/L ， pH 2-6 。 结果与讨论 电流密度对金属离子去除率的影响 处理时间为25min, pH为8.0，电极板间距为2cm时，不 同电流密度对金属离子去除率的影响如图 1 所示。 由图1可见，电流密度在1?5A/dm2之间变化时， 随着 电流密度的增加，铜离子、铬离子、镍离子的去除率逐渐增加， 当电流达到5A/dm2时，镍离子、铜离子去除效率达到最大；继续 增大电流密度在5A/dm2到6A/dm2之间变化，去除效率反而呈下 降趋势。当电流密度达到 5.5A/dm2 时，铬离子去除效率达到最 大；继续增大电流密度在 5.5A/dm2到6A/dm2之间变化时，铬离 子的去除效率也开始下降。 其原因为电流是电絮凝过程中极板溶 解、絮凝及气浮作用的动力来源，除决定了絮凝剂的产生总量， 还决定了气泡产生速率。 起初随着电流密度的增大， 絮凝剂产量 增多，气泡产生速率变快，絮凝能力不断加强，从而快速而有效 地去除了重金属离子 [7-8] 。与此同时，阳极的电流密度直接影 响了阳极氧化的反应速度。综合因素考虑，电流密度应控制在 5A/dm2 为宜。 处理时间对金属离子去除率的影响 在电絮凝设备极板间距为 2cm电流密度为5 A/dm2，pH 值为 8.0，通过控制进水流量使处理时间分别为 10， 20， 30， 40， 50, 60min,不同处理时间对铜离子、镍离子、铬离子去除率的 影响如图 2 所示： 由图2可见，控制电流密度在 5A/dm2的情况下，时间从 10 min 增加到 25min 时,设备对金属离子的处理效率比较明显。 当处理时间达到 30min 的时候,金属离子的去处效果达到最佳状 态。当时间超过超过 30min 后,处理时间的进一步延长对去除率 的提升并不明显,去除率变化不大,趋于稳定。这主要是电絮凝 法的处理效果达到饱和临界点, 所以反应时间继续增加, 处理效 果并不能无限增长 [9] 。另外,随着时间增加,金属极板容易发 生钝化形成一层疏松保护膜,影响铝电极溶解和自由基的产生 量,导致絮凝剂铝离子产生量减少和氧化效果减弱, 继续增加反 应时间对去除效果意义不大。并且随着时间的增加电能消耗增 加,处理成本随之增长。因此合理的处理时间为 30 min 为宜。 电极板间距对金属离子去除率的影响 电极间距对电流影响最直接,电极间距小,电絮凝处理效 果较好,能耗较小,但间距小不利于设备的加工 ; 电极板间距增 大则溶液电阻增大,导致耗能较大,且电絮凝效果也较差。 因 此将电极板间距分别取为 1、2、3、4和5 cm，在pH值为8.0， 电流密度为 5.0 A/dm2 ,电絮凝时间为 30min 作用条件下的实验 结果如图 3 所示： 由图3可知，在极板间距为1cm到2cm增长时，三种离子 的去除率增加，在极板间距为2cm时铬离子与镍离子的去除率达 到最大值，在极板间距为 2.5 cm 铜离子的去除达到最大值。其 原因是电极间距小， 阴极区电解产生的气体所形成的气泡使在阳 极形成的复合物迅速上升， 导致电极反应加快， 加速阳极的铝进 一步溶解，使金属离子取得较好的去除效果。极板间距越大，电 压相应越高，