数控龙门深孔钻床的设计分析.docVIP

数控龙门深孔钻床的设计分析 导语：?通过对数控龙门深孔钻床的分析，提出了机械结构设计和数控系统的改造设计。运用机电一体化知识进行改进设计，总体上提出了双光栅检测，伺服液压缸、液压阀控制，钢丝绳调整横梁和动力头的平衡，数控系统进行差值比较，达到微量补偿的方法。 摘要:通过对数控龙门深孔钻床的分析，提出了机械结构设计和数控系统的改造设计。运用机电一体化知识进行改进设计，总体上提出了双光栅检测，伺服液压缸、液压阀控制，钢丝绳调整横梁和动力头的平衡，数控系统进行差值比较，达到微量补偿的方法。 关键词:机械结构设计双光栅检测数控系统与平衡补偿 数控龙门深孔钻床是一种自主创新的专用机床，填补了国内空白;这里对与龙门刨床相似的结构不再阐述，主要进行机床的结构创新设计和数控系统分析。该专机适用于加工大型圆盘类零件，主要技术规格及参数如下:最大钻孔直径30mm，最大钻削深度500mm;工作台面尺寸2.5m×1.6m，工作台行程2.5m，承重可达10t的滑动贴塑导轨，为滚珠丝杠传动;横梁行程0.6m，带贴塑滑动导轨的立柱，立柱最大移动尺寸2m，横梁垂直运动采用滚珠丝杠;横梁上钻削动力头左右运动为滚珠丝杠传动。 1、数控龙门深孔钻床总体要求 (1)试件为大连抚顺炼油厂加工零件:换热器管板孔的深孔钻削。 每件上有160个20mm×350mm的孔。如图1所示。 (2)动梁龙门式、双深孔钻削动力装置的数控机床。主机总体结构与龙门刨床比较相似，见图2。 (3)工作台水平运动(X向)，横梁上下垂直运动(Z向)，深孔钻削动力头装置横向运动(Y向)，钻杆箱垂直方向进给运动，对管板坐标孔进行加工。 (4)横梁垂直运动导轨采用帖塑滑动导轨. (5)工作台运动，两个深孔钻削动力头装置横向运动，横梁上下垂直运动，钻杆箱垂直进给运动均为交流伺服电动机驱动。 (6)集屑箱，收集钻削后的切屑。 (7)数控系统，机电合一，提高机床的内部质量。 2、提高钻孔位置度的措施 该机床的外观总体装配图如图2所示。深孔钻削有这么一个特点:孔的尺寸公差及表面粗糙度由深孔钻刀具本身保证;孔的位置度与导向架、刀具有关;各孔之间的孔距与机床的位置控制有关。 将数控系统、直线导轨及其光栅，简单地拼凑起来，并不能提高数控龙门深孔钻床的工作精度，如何提高机床的内在质量是需要解决的首要问题。 从图3的局部视图可以看出:深孔钻动力头和横梁虽然采取了平衡装置，但钻孔中心线与龙门立柱间的导轨面距离L太大，深孔钻动力头的重量达2t左右，横梁10t左右，它们的重心与立柱垂直导轨形成一倾覆力矩，长期使用会使立柱与横梁导轨结合面横梁一侧的下部磨损快，导致动力头钻杆轴心线即导向架上的导向套轴心线前后方向倾斜偏离垂直位置，以致影响钻孔的位置度。 这是需要解决的第一个问题。从图4的局部视图可以看出:深孔钻动力头在Y轴方向上左右运动，导致横梁重心偏移变动，同样会使导向架上的导向套轴心线左右方向偏离垂直位置，以致影响钻孔的位置度。 这是需要解决的第二个问题。上述两个问题是“数控龙门深孔钻床”设计成功与失败的关键。第一个问题是因为倾覆力矩产生前后方向导向套位置度偏差，可以采用反向预倾斜的方法来实现补偿。总装时测量出因倾覆力矩产生的倾斜量，将立柱与横梁之间的横梁拖板再卸下来，刮掉相应的部分，上部比下部多刮一些(约0.03～0.05mm)，使动力头钻杆轴心线相对于立柱导轨面略成抬头状。 由于立柱与横梁之间只有在安装和拆卸工件时才相对运动，所以立柱与横梁导轨结合面下部磨损很慢，一般在三年左右精度也在允差之内，提高了使用寿命。动力头上的钻杆箱导轨面磨损对精度影响很小。第二个问题是因为重心移动产生的，可以采用“数控自动补偿”的方法消除，提高内孔的位置度。如图5所示，运用机电一体化的知识，可以在横梁两侧分别安装两个光栅尺，作为位移传感器分别测量横梁两侧的位移，通过I/O接口输入CPU;在Z轴方向上任取一点做为原点，由总装检具和检棒将导向架上的导向套轴心线调整到垂直位置，此时记录下左、右光栅尺的数值，Z左=a，Z右=b。当横梁上下移动，左、右两侧导轨位置不同步时(导向有间隙)，衡量重心产生变化，相对位移ΔZ左=Z′左－a，ΔZ右=Z′右－b，如果ΔZ左ΔZ右，则产生控制信号进行补偿，在横梁右侧的伺服油缸压力增大，由数控系统CPU通过I/O接口控制调节水平液压缸作相应的动作。 如图4所示，钢丝绳2、3是平衡配重块，在立柱里面，平衡横梁和动力头的重量(约14t);钢丝绳1、4与调节水平液压缸相连，使横梁左右两侧力量发生变化，产生重心偏移，实现横梁的自动找回水平，当达到ΔZ左=ΔZ右时，数控系统发出控制信号，两头调节水平液压缸系统压力不再变化，实现全闭环数