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砂型铸造生产技术 砂型铸造就是将熔化的金属浇入砂型型腔中，经冷却 . 凝固 后，获得铸件的方法。当从砂型中取出铸件时，砂型便被破坏， 故又称一次性铸造，俗称翻砂。一般铸件通常是毛坯，经过切削 加工才能成为零件， 但对要求不高或用精密铸造方法生产不出来 的铸件，也可以不经切削加工而直接使用。在一般机械设备中， 铸件约占整个机械设备重量的 45%- 60%在金属切割机床中约 占70%-80% 拖拉机中约占 70%气车中约占40%-60% 在重型 机械，矿山机械，水力发电设备等产品中铸件重量可达 85%以上 铸造生产，尤其是砂型铸造的劳动条件差，强度大。因此实现机 械化和自动化是改善工人劳动条件， 减小劳动强度， 提高劳动生 产率的有效方法，是铸造生产的发展方向。 1. 砂型铸造工序 1.1.1 制作模样及型芯箱 模样及型芯箱的尺寸，开头应根据铸件而定。模样，铸件， 零件三者是不同的。 在尺寸上， 铸件等于零件尺寸再加上机械加 工余量。模样等于铸件尺寸加和收缩量 （液态金属凝固时的收缩， 铸件材料的种类不同， 其收缩率不同。 灰口铸铁的自由线收缩率 约为 1%，铸铁和白口铁的自由线收缩率达 2%以上，铸铝约为 1.3%。）；在形状上， 铸件与模样必须有拔模斜度 （便于起模） 铸造圆角（便于造型，避免崩砂）；当铸件上有孔时，模样上要 有型芯头，以便型芯的定位于固定。 1.2 配置型砂 . 芯砂 型砂 . 芯砂由砂 . 粘结剂和水混合而成。 若粘结剂是粘土， 称 为粘土砂；若粘结剂是水玻璃称为水玻璃砂；若粘结剂是油脂， 则称为油砂。 为了制造各种形状的型腔， 型砂应具有很好的可塑 性。为防止型腔在制造 . 修理. 搬动. 浇注时受力破坏，故型砂应 具有一定的强度。 为排除砂型及液体金属中的气体， 型砂应具有 良好的透气性。 为防止高温下铸件产生粘砂， 砂型应具有耐火性。 为使铸件冷凝时自由收缩， 型砂在此时应能自动崩散， 即有一定 的退让性。 1.3 造芯及合箱 造型. 造芯及合箱包括：放置模样，填充及夯实砂型，起模， 造出浇冒口和通气口，合箱。其中起模最为关键。有些铸件，若 仅从金属的铸造性能分析， 其结构可能是合理的， 但从造型制芯 的方便性与可能性分析， 很可能是不合理的， 甚至根本是不可取 的。铸件的外形应力求简单，尽量少用曲面，尤其是非圆曲面， 因为曲面模样制作困难；尽量少用型芯，避免活块，应合理进行 结构设计，使木模避免带活块，也能顺利起模；尽量减少分型面 数目（即上下砂型的分界面），分型面越少，所用的沙箱数就越 少，错箱的可能性越少，同时造型也方便。同时为了起模方便， 在垂直于分型面的壁上应设计结构斜度。 此外，为保证造型的方 便与可能， 应注意不得采用封闭的型腔， 并应保证型芯在砂型中 安放稳固 . 方便，应使型芯排气通畅。对于大而复杂的铸件最好 改用组合铸件。 1.4 熔化与浇注 熔化金属可用专用熔化炉，如：灰口铸铁用冲天炉，有色金 属常用坩埚炉， 铸钢用电炉。 将液态金属浇入铸型的过程称为浇 注。浇注时应注意浇注温度和浇注速度。浇注温度过高，液体含 气量大.收缩大，易产生气孔 .缩孔.粘砂等缺陷；浇注温度过低， 易产生浇不足 .冷隔.皮下气孔等。 所以浇注速度应适当， 且浇注 要连续，保持外浇口充满。铸钢的浇注温度高（约在 1500 摄氏 度），流动性差，螺旋线长度为 100 毫米，收缩大，总体积收缩 率达 12.4%，在熔炼过程中易吸气和氧化。因此铸钢的铸造性能 差，易产生粘砂 .浇不足 .冷隔.缩孔. 裂纹.气孔等现象；铜合金 熔点低，流动性好，锡青铜浇注温度为 1040 摄氏度，螺旋长度 为 420 毫米。硅黄铜浇注温度为 1100 摄氏度，螺旋长度为 1000 毫米。铜合金熔炼时易氧化，熔炼时要注意防止合金产生氧化 . 烧损等现象；铝合金的浇注温度更低，一般在 680 摄氏度左右， 螺旋长度为700?800毫米。铝合金在高温下易吸气和氧化，影 响其力学性能， 故熔炼时要注意隔绝合金液体与炉气的接触， 并 采用一些净化措施。 1.5 铸件的清理与检查 铸件冷却到一定温度后，即可开箱，进行落砂清理。过早开 箱会使铸件产生内应力 .变形.开裂。一般铸件在 450摄氏度左右 开箱。但落砂也不能太迟，以免影响生产率。落砂的时间与铸件 形状.大小.壁厚及浇注合金有关，对于形状简单且小于 10 千克 的铸件，一般在浇注后 0.5?1小时就可落砂。落砂后的铸件必 须进行清理，以消除铸件的浇冒口，型芯 . 粘砂及飞边等。灰铸 铁件上的浇冒口， 可用铁锤打掉； 铸钢件上的浇冒口须用气割切 除；有色金属件上的浇冒口可用钢锯锯掉。 铸件内腔的型芯可用 手工清理或用震动出芯机或水力清砂装置予以清理。表面粘砂， 飞边和毛刺可用滚筒，喷砂