节能降耗 提高企业的经济致益.docVIP

节能降耗 提高企业的经济致益 导语：?通过开展各项节能降耗活动，每年都可以一节省大量开支，降低了生产成本，增强了抵御市场风险的能力 在同一生产装备技术条件下，效益的内部影响因素实际为各种消耗所反映，特别是能源的消耗。江门市电化厂是一个年耗标煤达n 万t的重点用能单位，2004年、2005年及2006年上半年总耗能分别为110848.01t标煤、113360.06t标煤、54448.4lt标煤，在产品总成本中所占的比例分别为39.48%、34.49%、36.60%。由于能耗占成本比例比较大，江门电化厂长期围绕节能降耗问题积极开展活动，以促进企业效益的提高。1 采用新技术降低能耗1.1 液扳包装 2005年采用液氯液下泵包装液氯工艺取代传统的汽化法包装工艺。2006年3月经验收合格投入运行后，冷冻工序即可少开1台电机功率为195kw的氨压缩机，而液氯液下泵的电机功率仅为45kw，从而1年可节电达126万kw·h，按0.55元/（kW·h）计，可节约电费69.3万元。该项目共投人资金75万元，13个月就可收回投资成本。1.2 大功率电机加装变频器 从1994年起对全厂电机功率30kw 以上的机泵加装变频器，使机泵的电耗降低20%以上，现每年可节电109.2万kw·h，节约电费60.06万元。该项目共投资65万元，13个月就可因节电而收回投资成本。1.3 采用节能型空压机 2005年开始采用螺杆式空压机取代活塞式无油润滑空压机，空气站负荷由124kw降至92kw，每年可节电31.08万kw.h，节约电费17.1万元。并且新机故障少，每年还节省检修费用高达10万元。该项目投资26 万元，一年内就可收回投资成本。2 对电极重涂修复，降低电解电耗2.1 重涂30一1金属阳极 到 2003 年，03一1金属阳极电解槽已运行了10年有余，阳极涂层开始剥落失效，槽电压快速上升，电耗升高。2004年2月～2006年2月共投入150万元重涂54台30一m隔膜铁阳极。重涂后，交流电耗由2490kw·h/t降至2430kw ·h/t，每年节电180 万kw·h，节约电费9万元。18个月就可收回重涂费用。2.2 重涂F:电解槽阴阳极 至0203年6月，离子膜F:电解槽已运行了9年，远远超过了6年的使用寿命，部分阴阳极的活性涂层已剥落失效。活性涂层的剥落失效，会导致槽电压快速上升而使电耗增加。2O03年12月至今共投人290万元对2万t/a离子膜16 台电解槽的电极进行重涂和活化，使It烧碱的交流电耗由2360kw·h降至2196kw ·h，每年可节电328万kw·h，节约电费180.4万元。19个月即可收回重涂费用。3 通过工艺技术改造降低能耗3.1 采用混合配碱工艺，降低生产用煤 从 2003年1月开始，江门电化厂实行了混合配碱工艺，即采用32%离子膜法烧碱与29%隔膜法烧碱混合配制成30%成品碱，从而大大降低了由电解液直接蒸发为30%隔膜成品碱的蒸汽用量。2005年It烧碱综合蒸汽耗Z124kg，与2002年It烧碱综合蒸汽耗2648kg相比，下降了524kg/（t·NaOH）。按年产7500 t烧碱计算，全年可节约蒸汽39300t，可节约标煤4598t，节约费用193万元。3.2 缩短抽滤时间，节约用电 通过对氯乙酸生产工艺的改进，缩短了生产过程中的抽滤时间，达到节约用电的目的。从2004年7月起，通过合理安排，每批氯乙酸抽滤时间平均缩短sh。按年产400ot计算，每月10批，每年可节电约21，12万kw ·h，节约电费11.6万元。3.3 氨压缩机串联制冷，节约能源 从 2004年4月起，单级制冷压缩机与双级制冷的高压机串联运行，使压缩机的制冷功率得到合理的利用，少开1台氨压缩机也可保证氯乙酸的正常生产。通过串联运行，全年可节电98万kw·h，节约电费53.9万元。3.4 用间接冷却代替直接冷却，降低生产成本 原AC发泡剂氧化工序采用制冰机制取管冰，然后用人力将管冰加人到反应釜中直接冷却反应液，以控制反应温度。该方法能耗损失大，劳动强度大，生产能力低，且坚硬的块冰容易损坏氧化釜的衬胶层（特别是搅拌桨）。技术改造后，采用冷冻盐水对AC氧化反应液进行间接冷却。在同等产量前提下，原来要开3个反应釜，现在开2个反应釜即可，降低了能耗。每年可节约用电约83万kw·h，节约电费45.65万元。同时大幅降低劳动强度，还可减少氧化工序操作人员8人，每年降低劳动成本超过n万元。4 结语 通过开展各项节能降耗活动，每年都可以一节省大量开支，降低了生产成本，增强了抵御市场风险的能力。