涟钢130（180）m2烧结机配料称量系统的改造设计与实现.docVIP

涟钢130（180）m2烧结机配料称量系统的改造设计与实现 导语：?改造前，涟钢130m2烧结机配料系统有18台电子配料皮带秤（简称设备） 一、前言 改造前，涟钢130m2烧结机配料系统有18台电子配料皮带秤（简称设备）。由于当时设计缺乏系统考虑，导致设备制造厂家多，型号规格五花八门，设备配套不统一，同时设备配料能力较低，备件来源也很困难，尤其随着新上180m2烧结机的投产，两台烧结机生产工艺流程为共用进出料双系统，工艺控制难度大，生产能力成倍增长，而系统的电子皮带秤又是原130m2烧结机的配置，所以导致配料系统经常超负荷运行，设备的驱动装置与传动装置等重要部件磨损快，消耗大，设备故障率高，配料控制精度较差，特別是使用的国产二次称重仪表没有总线方式的配置，功能不强，仅能采用4mA～20mA信号传输到PLC控制，转换误差大，严重影响了系统的称量准确性。180m2烧结机是在原130m2烧结机配料能力基础上增加了2台中和粉仓电子配料皮带秤，是实现配料过程分配流量自动控制及一混、二混加水自动控制的关键设备。改造前存在的主要问题：①分料室两台圆盘落料点与秤用输送皮带的落料点高度太大（700mm），导致落料高度对秤直接产生较大的冲击力，加上秤的有效称量段太小（500mm），落料高度的冲击力直接影响了物料计量准确性，使高精度的电子皮带秤在使用中成了一台普通的物料输送皮带机，造成资源的浪费；②两台分料用的电子配料皮带秤输送流量设计偏小，为满足烧结生产只好强行提高秤用皮带速度，而造成电气控制频繁跳闸，严重影响设备的正常运行；③选用的两台称量输送皮带机制造工艺粗糙，秤架结构单薄，刚度与稳定性较差，不适应130m2和180m2两台烧结机分料能力的扩大生产（原设计能力分料输送最大流量仅为550t／h，而目前实际分料输送需求能力分別为750t／h和900t／h）。由于改造前设备设计能力差异较大，造成输送能力不能满负荷满足烧结生产需求。 针对130（180）m2烧结机配料系统存在的以上问题，结合烧结生产发展需求和工艺特点，通过技术方案的比较和装备改造及产品选型的反复论证，我们于2005年2月开始对该项目采用国内先进的秤体结构改造设计配备与国外新型具有总线制功能的称重显示仪表相结合，实现了一系列低成本自动化改造措施，做到了投资省、见效快、实用性强。 二、改造措施与实践 1. 将180m2烧结机分料室原有的两台电子配料皮带秤秤体结构由原头、尾轮中心距3500mm改为3700mm，有效称量段距离不小于1000mm。考虑实际需求的最大流量，同时将原有的两套秤用变频调速电机减速机功率由4kW改为5.5kW和7.5kW，并与现有的变频器功率（分别为7.5kVA和1lkVA）相匹配，实现自动调速控制的最佳效果。 2. 根据两台烧结机分料能力的增大，改造设计中在刻意增强180m2烧结机分料室两台新秤的结构强度和机械性能的同时，加大了秤用皮带的宽度，由原800mm改为1200mm，厚度10mm，确保秤用皮带物料输送不撒料，以提高其配料精度和使用寿命。 3. 为保证秤体设备安装高度和圆盘给料落料位置正确，经过精确计算，在确定电子配料皮带秤输送最大流量和同一料仓放料能力比例匹配的同时，对130m2烧结机生石灰仓、精粉仓下料斗和180m2烧结机分料室的两个中和粉仓圆盘给料槽口位置及设备的安装部位进行工艺改造，达到了提高其计量准确、配料控制精度好、防止物料悬空和保证物料均匀稳定的目的。 4. 所有的电子配料皮带秤改造设计为整机式结构，取消了原有的蜗轮蜗杆二级传动装置，统一采用先进的国内生产的单级直联轴装式驱动装置。并尽量利用原有秤体安装基础（或安装支架）和料仓空间位置进行新秤结构设计，不但节省了大笔工艺设备改造费用，而且加快了这些设备改造安装的施工进度。 5. 根据涟钢ERP项目配料数据上网需求，这次改造选用了国外先进的带MOD-BUS PLUS总线制的MW696型称重智能显示仪表。通过对原程序的改进和修改，直接通过数字通讯与PLC交换数据，完成数据通讯和采集，不但消除了由原模拟量数据通道转换带来的误差，而且提高了配料控制精度，实现了配料数据上网管理功能。 6. 控制部分采用现场总线方式采集称量数据与称重设定，克服了传统4mA～20mA信号传输距离短、抗干扰能力差、数据转换误差大、施工不方便、必须采用成本高的模拟量采集模块等缺点。通过现场总线通讯方式，比较充分地利用了二次仪表的智能化功能，除采集与远程设定外，还可以由工作站完成一系列指令，即根据仪表反馈的称量完成信号确定料批重量，根据仪表反馈的错误码实现远程触发、上位PID计算及故障报警