《生产现场6s系统落地与实施》.pdfVIP

携手蓝草企业 为事业腾飞蓄能 生产现场 6S 系统落地与实施 课程背景： 现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一 课程以现场整理、整顿为核心展开，详细阐述了企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、 设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法； 课程以目前丰田公司的现场管理经验、优秀企业现场管理图片及授课老师上百家企业 6S 辅导案例的讲解贯穿始终，上百份幅企业现场管理案例图片介绍使学员能最直观地理解现场 管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动； 从现场 6S 进阶到八大浪费解决、到精益生产，系统阐述 6S 现场入口的精益改善圈的 PDCA 循环对应关系。从而让学员站在更高的高度（站在精益生产与现场改善上）看 6S 实 施，从而破解了以往 6S 实施过程中因缺乏全局观、就 6S 谈 6S ，从而在实施过程中将 6S 演变成一场现场卫生整洁大比赛，从而失去了 6S 实施的真正意义； 本课程是老师经过上百个 6S 现场改善项目、 精益咨询项目总结而成。 所有的案例与部分 照片均来自近十年来讲课老师的自身的辅导案例。具体现实性，让学员亲临其境，有一种现 场感。 课程收益： ● 系统学习到如何真正将 6S 在现场变现、巩固与持续保持下去； ● 系统掌握 6S 与现场八大浪费、精益生产的逻辑关系； ● 系统学习掌握公司管理系统目视化、标准化、规范化建立方法； ● 帮助管理人员及时掌握事实，降低管理难度，提高管理能力、反应能力、改善能力； ● 在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。 课程时间： 2 天， 6 小时/ 天 课程对象： 部门经理、现场改善项目负责人、车间、仓库管理人员、办公室 6S 专员 课程方式： 课程讲授 60% ，视频与文字案例分析及互动研讨 30% ，实操练习 10% 课程大纲 第一讲： 6S 导入目的与以往推行存问题 1. 6S 的基本发展史 携手蓝草企业 为事业腾飞蓄能 2. 6S 导入目的 1）最终实现对人的改变 2 ）为了最终不做 6S 3. 6S 在企业推行中常遇到六大障碍 1）领导很少参与 2 ）少数人在行动 3 ）配套工具不足 4 ）不能执之以恒 5 ）根源无法解决 6 ）没有奖罚措施 视频案例 互动思考： 日本军官参观中国北洋水师兵舰 第二讲： 6S 实施前期五大工作准备 1. 公司上下思想统一 实操做法： 培训、考试、开动员大会 2. 各级人员培训实施 实操做法： 顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训 3. 监督检查小组成立 实操做法： 总经理任组长、主要执行部门（生产部门）领导重点参与！ 4. 最高层领导要参与 实操做法： 副总、总经理甚至老板不定期参与检查！日常检查必须是副经理以上人担任！ 5. 改善激励制度出台 实操做法： 一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施！ 视频案例 互动思考： 三个企业 6S 领导小组成立导致后来推行成败的分析 第三讲： 6S 步骤之一——整理 1. 整理的关键理解 2. 整理实施过程中具体做法 1）减少现场物品数量 2 ）区分要与不要标准 3 ）找到水笼头关掉 携手蓝草企业 为事业腾飞蓄能 3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定 1）当日生产不需要的材料——不要出现 2 ）当日生产完成的产成品——快速流转 3 ）当日生产遗留多余材料——立返仓库 4 ）本周不用的工装夹具品——返回仓库 4. 以往整理实施过程中的教训 1）水笼头不关——天天拖地！ 2 ）物料乱领——现场东西太多！ 3 ）品质太差——现场返工不及时！ 案例分析 互动思考： 某电机企业如何关水笼头 现场练习： 本企业整理物品清单与实施计划 第