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木质圆柱模板施工工法 1 前言 在圆柱型建筑的施工中，钢质圆模板始终占据垄断地位，多年来无替代产品问世。但由于钢模板造价及运输成本高、重量大、拆装繁琐、占用人力等局限性，也成为施工过程中一道较为复杂的工序；近几年新颖的玻璃钢模板虽然解决了重量大、占用人力的局限性，但自身存在易形成气泡、圆弧变形大、易损坏等缺点。经过多年的工程实践，在对圆柱钢模板的使用率、造价成本等方面与众多建设方反馈意见上的基础上大胆使用新材料、新工艺使用木质圆柱模板解决传统工艺存在的一系列问题。 我公司施工的济南市第三人民医院综合病房楼、国家重型汽车工程技术研究中心科研综合楼均含有直径900mm ~1500mm圆柱。项目公司技术科组织相关技术人员，对该工程的圆柱模板施工流程进行了专项技术研究，采用木质圆柱模板工艺，研制了一套较为精细的施工工艺流程，通过实践应用，对该项技术不断总结、改进，最终形成了《木质圆柱模板施工工法》。 2 工法特点 2.1与传统钢模板比较自身重量轻、在操作层上由2-3名工人即可移动、就位，无需垂直运输机械（塔机）配合； 2.2木质圆柱模板内壁光滑、平整，圆度准确、具有较大刚度、抵抗变形能力强； 2.3 模板接缝采用企口连接，接缝严密不漏浆； 2.4 模板具有胶合能力强、抗膨胀压力强度大、防水性能好、耐用性强、等特点； 2.5木质圆柱模板表层采用环氧树脂二次涂刷工艺，光洁度高易于脱模，可以作为清水混凝土模板使用。 2.6木质圆柱模板保温性能好，防止气泡和裂纹产生，有利于控制质量通病。 3 适用范围 本工法适用于各种工业与民用建筑、高速公路、桥梁等圆柱。 4 工艺原理 主要工艺原理通过采用木质圆柱模板体系解决大钢模板操作难度大、造价高、混凝土表面易产生水、气泡、裂纹，玻璃钢模板易形成气泡、圆弧变形大、易损坏等缺点。木质圆柱模板生产周期短，4-5工作日之内即可完成整体运装，减少施工耗时，确保工程施工进度。 5 施工工艺 5.1施工工艺流程 定位放线拼装模板 定位放线 拼装模板 安装水平固定卡 安装水平箍 校正垂直度 模板预检 拆 模 浇筑混凝土 模板设计、加工 木质圆柱模板工艺流程图5.1.1 5.2施工工艺 5.2.1模板设计、加工 依据图纸设计要求利用三维技术精确建模，经过优化以后提交给模板加工单位进行加工。 模板三维模型 圆柱模板压板机 模板成型实体 5.2.2定位放线 在圆柱模板安装前，根据施工图及原始坐标点采用全站仪极坐标法准确定位，测设圆柱模板的外边线及外侧控制线，在圆柱上中下设置4道定位钢筋。 定位放线模拟图. 定位钢筋布置图 5.2.3拼装模板 5.2.3.1拼装模板之前检查柱根部混凝土，表面应平整光洁，如达不到平整度要求，用1:1水泥砂浆找平。柱截面内凿毛、剔除松动石子及浮浆且用水冲洗干净。 5.2.3.2依据模板定位线，对齐模板企口用水平固定卡将模板箍紧，再采用水平箍满堂脚手架支撑体系相连接。 模板拼接前实体1 模板拼接前实体2 木质圆柱模板企口连接方式大样图 水平固定卡 水平固定卡 水平固定卡间距≤300mm 模板固定成型实体 水平箍 水平箍 水平箍详图 5.2.3.3依据梁定位线用切割机开口，此工序也可在模板拼装之前完成。 梁柱节点详图 5.2.4校正垂直度 拼装完成后，必须用吊线和钢尺采用平行线投点法检查圆柱垂直度并将圆柱模板校正，使其满足规范要求。 5.2.5模板预检 5.2.5.1模板验收前用清水对柱内垃圾进行清洗，以便于在浇筑混凝土前将支模时落在柱根部的垃圾清理干净。 5.2.5.2对于模板下口缝隙采用1:3水泥砂浆封堵严密，防止漏浆。 5.2.6混凝土浇筑 5.2.6.1圆柱混凝土应分层浇筑，分层厚度不得大于50cm；圆柱高度超过3m时采用串筒分段浇筑且振捣密实。 5.2.7拆模 5.2.7.1模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆。先拆掉架杆水平箍再卸掉固定卡，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土分离。 5.2.7.2模板拆除后清理干净，涂刷脱模剂，用4道固定卡箍紧后方可吊运。 吊装示意图 拆模后梁柱接头图 6 质量标准 6.1主控项目 6.1.1安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。 6.1.2在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 6.2一般项目 6.2.1模板安装应满足下列要求： 6.2.1.1模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水； 6.2.1.2模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂； 6.2.1.3浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净； 6.2.1.4对清水混