LNG混合冷剂液化工艺改善.docxVIP

LNG 混合冷剂液化工艺改善 【摘 要】主要通过介绍 LNG 撬装混合冷剂液化工艺 液化单元工艺，从工艺角度出发，通过调节 MR 节流阀和 HMR 节流阀，观察工艺参数变化，对实际运行工况进行分 析，从而找到 MR 节流阀和 HMR 节流阀调节依据，为液化 单元设备良好工况的提供操作方法，为液化单元工艺的平稳 操作提供理论依据，最终实现打产增效的目的。 【关键词】工艺简介；工艺调整；操作依据 来自井口的天然气，首先在除砂器中除砂，然后经水套 炉加热后， 经针阀节流至 10MPa 左右进入调压撬。 在调压撬 中首先经高压分离器分离出携带的游离水、油等杂质，然后 在调压撬中经一级调压至 5MPa 。经一级调压后的天然气进 入低压分离器， 在其中分离出析出的水、 轻油等后分为两路： 一路作为原料气去往净化系统， 另一路经二级调压至 0.3MPa 作为燃料气送往燃料气稳定罐。 经调压后的原料天然气先经脱酸塔与 MDEA 溶液充分 接触，脱除气体中的 CO2 及 H2S 等酸性气体，二氧化碳控 制指标要求不大于 50ppm，脱酸后的原料气从脱酸塔顶部引 出，进入出口气液分离器分离。分离的原料气进入脱汞脱水 单元的脱汞塔，脱汞塔中装有浸硫活性炭吸附剂，可将原料 气中携带的汞脱除， 控制汞含量W 10ng/Nm3。脱汞后的原料 气进入干燥塔脱水，干燥塔脱水采用 4A 分子筛，对水等极 性分子有很强的吸附性，经干燥后的天然气要求露点低于 -70 C。 经净化后的天然气压力由 5.0MPa (G)减至4.9MPa (G) 进入液化单元，经过预冷换热器及中间级换热器后被冷却至 -35 C,期间经过两级混烃分离罐分离， 分离出的液态混烃汇 管后流出冷箱，经减压后流入混烃储罐；干气进入深冷换热 器进一步冷却成 LNG ，经减压后流入 LNG 储罐。另外，从 储罐过来的BOG (闪蒸气)在冷箱换热器内回收冷量。 带一级气液分离器的混合工质节流流程是分离节流制 冷循环中的一种形式，其充分体现了分离循环的基本特征。 该循环结构具体由以下单元设备组成压缩机、冷却器、逆流 换热器、节流组件、气液分离器、混合器。多元混合物工质 由压缩机CP压缩到设定工作压力 1.8MPa，这时工质压力、 温度都最高， 高压高温工质经过冷却器 AC 冷却至环境温度， 同时向环境放热，然后进入第一级逆流换热器 HX ，冷却后 成为气液两相，进入相分离器SP,工质中富含高沸点组分的 液相被分离出来，进入第一级节流元件 HMR 节流阀，节流 后压力、温度降低，同时气相工质进入第二级、第三级、第 四级逆流换热器 HX 得到进一步冷却， 最后进入 MR 节流阀， 节流后压力、温度降至最低，逆流先后进入第四级、第三级 换热器 HX ，冷却高压来流工质，自身温度升高，与经 HMR 节流阀节流后的工质在第三级至第二级低压管线等压绝热 混合，混合产物又恢复到最初的总组成，进入第二级逆流换 热器 HX 冷却高压来流， 温度进一步升高， 进入相分离器 SP， 进一步复温，同时冷却高压工质，最后低压工质温度 -5 C左 右，进入压缩机 CP 低压入口，由此完成一个循环。 具体说，一级气液分离循环热力设计除了一次节流循环 需要考虑的工质组分、配比、循环压力等参数外，还要首先 确定气液分离温度，要使在给定条件下制冷机达到所需制冷 温度时效率最高，同时满足循环流程中各设备约束条件，这 就存在一个优化问题。分离后液体节流前是否进行过冷，通 常过冷液体节流与饱和液体或气体节流相比，可以减小节流 过程 ?损失，但是实现过冷将增加换热器的负荷， 要考虑对换 热器固有换热 ?损失的影响， 这同样存在一个优化问题。 分离 液体节流后返回低压通道的位置，也是一个需要考虑的问 题，两种不同流体混合是一个典型不可逆过程，由相同的混 合物在一定条件下分离为配比不同的汽液两股流体，这两股 流体在完成各自流程后 （均从高压节流到低压） 又进行混合， 这个混合过程是一个不可逆过程， 必然存在熵增， 存在 ?损失， 无疑在等温条件下进行混合熵增最小，但是这时可能会增大 换热器固有换热过程的 ?损失，因此需要综合考虑。 通过调节 HMR 节流阀， 能够降低换热器总换热热负荷， 因为高沸点组分大部分在气液分离器内分离出来，在比较高 的温度（ 235K ）节流进入低压回路。分离改变了循环工质热 物性，减小了换热器高温出口温差，进而增加了高低压流体 在室温端焓差，在满足所有设备运行条件时，即增加了制冷 量，当然功耗会有所增加。 同时，我们主冷压缩机采用的是带油润滑的压缩机，润 滑油难免出现分离不完全而进入冷箱，如果进入冷箱低温 端，经过一个较长期的运行后，积累在低温端的润滑油可能 会堵塞节流组件，从而引起制冷机温度波动，影响制冷机性 能，特别是