培训中心培训中心高本联141第三组手机镜片制作方案.pptxVIP

手机镜片制作方案;材质:一般採用高透明度的注塑材料﹐普遍应用PMMA和PC PMMA﹕ 优点:?1)高光学透明性(92%光线穿透率).(2)耐侯性好? 缺点:?1)耐冲击強度低,脆。当拔模不夠﹐浇口不当﹐拋光不足時易断掉. 2)流动性差易产生留痕. PC:? 优点:?1)高冲击強度(2)高自由染色性(3)耐侯性佳3)?90%光线穿透率 ?缺点：1)表面较软。2)?流动特性较差 ;浇口位置的选择 浇口开设的位置对塑件的成形性能和质量影响很大, 需要考虑多种因素。对于手机镜片产品来说,应保证塑料熔体能均匀、迅速地充满模具型腔, 最大程度地避免或减少熔接痕, 充分保障型腔中气体的排出。根据经验, 产品选择内框中3 ∶7 的位置作浇口最为合适, 具体位置如图2 所示。;为了防止塑件产生翘曲, 必须使塑料熔体在宽度方向上的流动得到更均匀的分配, 将塑件的内应力降至最小。为此, 浇口形式采用扇形浇口。这样,还可以避免流纹及定向效应所带来的不良影响, 并减少了进入空气的可能性。扇形浇口的宽度为10 mm , 其它主要尺寸如图3 所示。 由图3a 可知, 进料处浇口厚度为0. 54 mm , 该尺寸必须与产品相吻合。由于产品有倒角, 所以,浇口深度应刚好到倒角处。距离产品有1.2 mm 的直边长度, 设计此直边的目的是便于后续工序, 因为二次加工时一般是用加热方法切除浇口, 所以, 要有足够的刀口位置。同样, 图3b 溢料处的深度尺寸0. 2mm , 也是为后续工序的切除加工方便而设计的。;镜片注射模浇注系统的要求严格, 通常情况下初步试模之后可能还要修改。按上述尺寸的设计,一般不需修改、调整。对于没有经验的模具设计者,或者为了提高精确性, 可以采用CA E 软件进行分析和验证浇注系统的设计效果;注射成形时, 熔体填充型腔要排出型腔及浇注系统的空气, 以及塑料塑化和成形时产生的挥发气体, 否则会造成镜片的气泡、接缝、充填缺料等成形缺陷。薄型镜片模具排溢系统的设计好坏很重要,模具排气不良将给注塑成形带来极大的困难, 甚至导致镜片注射工艺无法完成。本模具的排溢系统如图4 所示, 在塑件的4 个角上设计了排气槽, 其尺寸为:宽度4. 0 ～ 6. 0mm 、深度约0. 015mm 。为了防止4 个角的排气性能不良, 设置了6 个冷料穴(图4 中位置3 就是其中一个), 这样可以利用冷料穴来排气, 使冷料穴既解决了冷料的问题又起了排气的作用。如果试模后感觉排气效果不理想, 还可在塑件的四周加工排气槽。;定模的设计很简洁, 成形面都集中在一块大镶块上。此外, 前模上主要还有模具的浇注系统和冷却系统。图2 是模具的定模示意图。根据前面设计的浇注系统, 浇口位置不在塑件的纵向中心, 因此前模中浇口套的位置尺寸要与浇口位置的尺寸设计相吻合, 处于模板的纵向准确位置。;动模的结构比较复杂, 模具的主要成形面都在这边。图4 是模具的动模示意图。图中所示的1 是复位弹簧, 在对称位置共4 个。2 是冷却系统的水道, 纵穿模具四周。3 是冷料穴, 因为手机镜片为透明色, 表面质量要求很高, 顶杆不能在塑件的表面直接推出塑件, 所以设计了6 个冷料穴, 其功能除冷料、排气外, 还可以保证产品的可靠推出脱模。冷料穴的分布如图4 所示:两条长边各2 个、两条短边各1 个。由于这里的冷料穴还要起排气作用,所以, 设计了排气槽4 , 分布在产品的4 个角上从斜方向引出。;模具采用三模板结构, 图5 是其整体结构示意图。1 是浇口套, 选用延伸式浇口套, 可以缩短模具浇注系统主流道的长度, 使注射机的喷嘴能够直接深入模具。这样既节约了原料, 又能缩短注射时间, 减少注射压力。3 是复位杆, 直径为20 mm ,用于模具的复位。4 是顶杆, 位于冷料穴位置, 模具打开时顶杆在冷料穴处推出塑件, 而且顶针上加工了排气槽。5 是加固杆, 直径为30 mm 。;考虑到镜片很薄, 成形时注射压力必然较大, 这样模具很容易受压变形, 造成模板下沉导致粘模, 而且还会使塑件的产品尺寸超差。因此，加固杆的存在很重要。 许多同类镜片模具在实际注塑生产过程中, 常常出现一些难以发现和解决的问题, 往往就是由于缺少加固杆设计而引起的。由于手机镜片的注射成形往往采用很大的注射压力, 模板可能因变形而下沉, 但通常不会精密测量, 也就不容易发现, 因此, 由其造成的质量问题往往被人们所忽视。 加固杆的尺寸应该根据模具的大小来设计, 建议直径一般取30 ～ 40 mm 。6 是中导柱, 起顶杆顶出板导向之用,可以保证顶杆在模具中安全可靠顶出和复位, 直径可以设计为15 ～ 20 mm 。 ;料筒温度/℃;开模