第二章组合机床总体设计.docxVIP

精品文档 精品文档 PAGE PAGE8 精品文档 PAGE 大连海洋大学毕业论文（设计） 2 组合机床的总体设计 组合机床的总体设计 2.1 组合机床方案的制定 2.1.1 制定工艺方案 零件加工工艺将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结构等。所以，在制定工艺方案时，必须计算分析被加工零件图，并深入现场了解零件的形状、大小、材料、硬度、刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场所采用的环境和条件等等。并收集国内外有关技术资料，制定出合理的工艺方案。 根据被加工被零件（减速箱箱盖）的零件图（图 2-1），加工八个螺栓孔的工艺过程。 加工孔的主要技术要求。加工4个M8螺纹底孔的孔。 孔的位置度公差为Φ0.1mm，与Φ12孔同心。工件材料为HT21-40，HB170～241 要求生产纲领为（考虑废品及备品率）年产量 6万件，单班制生产 工艺分析 加工该孔时，孔的位置度公差为0.1mm 根据组合机床用的工艺方法及能达到的经济精度，可采用如下的加工方案。 一次性加工螺纹底孔，孔径为 Φ6.5 定位基准及夹紧点的选择 加工此离合器压盖的孔，以底面的两个支承点限制 X移、Y移和X转、Y转四个自由度，位 于中间的心轴起到了很好的定位作用。 在保证加工精度的情况下，提高生产效率减轻工人劳动量，而工件也是大批量生产，由于夹具在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。 2.1.2 确定组合机床的配置形式和结构方案。 被加工零件的加工精度 被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度， 是制造机床方案的主要 依据。离合器压盘加工孔的精度要求不高， 可采用钻孔组合机床，工件各孔间的位置精度为 0.1mm, 它的位置精度要求不是很高，安排加工时可以在下一个安装工位上对所有孔进行最终精加工。为 了加工出表面粗糙度为 Ra3.2um的孔。采取提高机床原始制造精度和工件定位基准精度并减少夹 压变形等措施就可以了。为此，机床通常采用尾置式齿轮动力装置，进给采用液压系统，人工夹 紧。 -7-/31 大连海洋大学毕业论文（设计） 2 组合机床的总体设计 被加工零件图如图 2-1所示： ?22凸台4个均 置 位 布 布 2 均. 0 0 1 度 ? 孔 确 准 孔?12位置 准确度0.1 图2－1 被加工零件图 被加工零件的特点 这主要指零件的材料、硬度加工部位的结构形状，工件刚度定位基准面的特点，它们对机 床工艺方案制度有着重要的影响。此离合器压盘的材料是 HT21-40、硬度 HB170-241、孔在整个 压盘上呈 90度均度分配，孔的直径为 Φ6.5mm。采用多孔同步加工，零件的刚度足够，工件受力 不大，振动，及发热变形对工件影响可以不计。 孔中心线与定位基准面平行且需由一面或几面加工的箱体宜用卧式机床，立式机床适宜加 工定基准面是水平的且被加工孔与基准面垂直的工件， 而不适宜加工安装不方便或高度较大的细 长工件。对大型箱体件采用单工位机床加工较适宜，而中小型零件则多采用多工位机床加工。 此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是垂直的，并且定位基准面是水平的。孔的分布 范围是直线形状，工件比较长，一次钻完，多轴箱体积较大，采用两工位以减小多轴箱的体积， 使整个钻床瘦身，因而适合选择立式多工位钻床。 零件的生产批量 零件的生产批量是决定采用单工位、多工位、自动线或按中小批量生产特点设计组合机床的 重要因素。按设计要求生产纲领为年生产量为 6万件，从工件外形及轮廓尺寸，为了减少加工时 间，采用多轴头，为了减少机床台数，此工序尽量在一台机床上完成，以提高利用率。 -8-/31 大连海洋大学毕业论文（设计） 2 组合机床的总体设计 机床使用条件 使用合机床布置情况、工序的系、使用厂的技能力和自然条件等一定的要 求。在根据使用情况来什么的合机床。 合以上所述：通箱盖零件的构特点、 加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技要求、 定位、方式、工方法，并定出影响机床的体布局和技性能等方面的考，最决定 四多工位同步床。 2.2 确定切削用量及刀具 2.2.1 确定工序余量 使加工程利行并定的保加工精度，必合理地确定工序余量。生中常用表 出的合机床孔加工的工序余量， 由于在本床上孔后重新安装或在其他多工位机床上加 工下道工序，适当加大余量，以消除、定位差的影响。 Φ6.5mm的孔在孔后孔，直径 上工序余量 0.5～1mm。 2.2.2 切削用量 确定了在合机床上完成的工内容了，就可以着手切削用量了。因所的合机 床多同步加工在大多数情况下，所切削用量，根据比一般通用机床刀加工低30%左右．多主箱上所有刀具共用一个系，通常准力滑台，工作，要求所有刀具的 每分量相同， 且等于力滑台的