叶片机原理第六章.ppt

6-1 涡轮基元级 一、在基元级中气流的流动与膨胀做功 1、流动 静叶通道渐缩，气流V ，P 动叶中类似压气机，叶背叶盆压差推动 工作轮旋转做功 静叶在前，动叶在后 膨胀加速，以利作功 降温保护动叶（静叶易于 采取冷却措施） 2、作功 只有动叶旋转做功，列动叶轮缘功： （绝对坐标） （u1=u2 相对坐标） Lu取决于气体绝对动能和相对动能的变化 压气机与涡轮作功能力的比较: 流道型式 压气机:通道扩张,减速扩压,逆压梯度气流易分离 涡轮:通道收敛,加速降压,负压梯度气流不易分离 初始条件: 涡轮中气体速度远远高于压气机,利于做功,而马赫数可能低于压气机 二、基元级速度三角形 1、决定速度三角形的主要参数 压气机:ca、cu、u、△wu 反映流量速度C1a ，用静叶出口气流角 表示 2、涡轮基元级反力度 燃气在动叶中膨胀作功占整个基元级膨胀功的百分数 反力度定义式：假定c1a=c2a 几种特殊反力度值: 动叶进出口形状对称,气流不加速 过高(大于0.75~0.8) 叶尖漏气 静叶温降小,动叶工作条件变恶劣 过小 顺压梯度变小或为零,气流易分离,降低效率 c1 w2 w1 c2 u u c1 w1 w2 c2 u u u u c1 w1 w2 c2 冲击式涡轮 反力式涡轮 3、基元级的载荷系数 圆周速度的利用程度 如何确定速度三角形？ 给定 选取 三、涡轮叶栅中的流动 四、叶型损失及工程估算 1、涡轮的叶型和叶型损失 弯度大：加功量大，顺压梯度保证效率 厚度大：增加强度，进口Ma低保证实现 叶型 损失 1）边界层摩擦损失 2）尾迹损失，尾迹与主流掺混损失 3）边界层分离损失 4）气流穿过激波损失及与边界层干扰损失 再生热 对压气机：热量加给气体需消耗更多压缩功 对涡轮：热量增加了气体内能，获得更多膨胀功 2、涡轮叶栅的出口速度计算 1）静叶 等熵： 动能损失： 总压恢复系数表示损失： 2）动叶 3、涡轮叶栅出气角计算 是否有局部超音速 亚临界： 超临界： 6－2 涡轮级和多级涡轮 一、级间气流组织 （一）等环量叶片 优点：流动无旋，效率高，与实测数据吻合 缺点： C1u径向变化剧烈，从而导致反力度变化急剧,甚至根部出现负值 局部扩张 （二）等 叶片 c1u、c1a r 优点：静叶为直叶片，加工方便，有利冷却 （三）中间扭向规律 （四）可控涡设计 以三元计算为基础，合理规定沿叶高环量分布，使反力度变化均匀 趋势较为平缓,避免根部反力度负值 二、级的流动损失 1）叶型损失 2）环面边界层损失 3）潜流损失 4）漏气损失 三 涡轮效率和涡轮功率 提高效率减小二次流损失 安装轮箍，减小潜流 加迷宫，减小漏汽 涡轮功率： 四 多级涡轮 1、单级功率不够 2、从整体考虑不能为追求单级而使直径过大 3、受尺寸或效率等特殊要求 （一）采用多级的原则： （二）各级中功的分配：逐级下降 1、末级最小，易使出气接近轴向减小损失 2、第一级大，静叶膨胀功较大，温降大，有利于后面级。 （三）多级效率高于单级 6－3 涡轮特性 一、涡轮的非设计工作状态 1、u / c1 等于设计值 流场相似，不发生撞击分离，正常工作 2、u / c1 大于设计值 攻角减小，但低于－20°才会发生分离，效率明显降低 3、u / c1 小于设计值 攻角增加，但高于12°才会发生分离，效率明显降低 二、涡轮的相似工况 Re＞3.5～4.0×104 进入自模化状态 有临界截面时用落压比： 二、单级涡轮的特性 不变： w2 c2 第四节 涡轮部件的材料、工艺和冷却 一、提高涡轮进口温度的必要性和可能性 二、先进涡轮叶片材料和涂层 三、先进冷却技术 四、冷却对涡轮效率的影响