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某核产品生产质量信息管理系统设计 本文的研究对象为某核装置的关键产品，该产品具有零部件多，制造工艺过程复杂，生产数据信息庞大，质量信息管理困难等特点。传统的制造信息传递采用纸单传递模式，具有信息收集、分析、整理效率低，易发生信息丢失，信息反馈和查询不及时，不合格品不易控制、生产报表统计困难等特点。针对生产质量信息管理现状，开展生产质量信息管理系统设计，实现生产过程质量信息的有效管理与追溯。 1 制造业务分析与规划 通过对各制造业务部门的充分了解与沟通，完成了制造业务分析与规划，包括产品结构分析、制造工序分析和制造业务流程分析等，制定了业务全局流程图和系统需求分析。 1.1 产品结构分析 从宏观上该核产品结构可分为管、单元和台三大部分，其中每部分又包含若干部件和相应的零部件。通过对产品的详细分析，得出产品原材料种类，零部件的种类，焊缝数量，零部件及焊缝的编号和标识。 为了方便对产品的管理和对零部件查询，制定了产品结构树，体现了零部件、原材料、设计图号之间的逻辑对应关系，为产品质量信息的查询功能的实现奠定一定的基础，为质量信息的查询提供可行的结构树查询方式。 1.2 制造工序分析 对产品制造工艺和工序进行了充分解和分析，掌握的内容和分析情况如下。 （1）产品涉及的制造工艺主要包括：机械加工、酸洗、干燥、组装、焊接、尺寸检验。每个制造工艺又可细分为若干个详细工艺分支。 （2）产品制造主要工序包括：原材料复验、零部件加工、组装焊接和检验、焊缝理化检验等。 （3）产品生产和制造具体业务工作以工序传递卡和工作任务单的形式驱动开展。每张工序传递卡包含若干个制造工序，任务传递单主要针对检测任务。 1.3 制造过程业务流程分析与规划 对生产品产工作业务组成之间的内在关系进行了深入的分析，绘制出产品制造过程业务全局流程图，展示了生产线的各个工作组成和内在关系，完整直观地展现出了产品制造的总体业务。 2 生产质量管理系统质量信息数据规划 对制造过程质量数据信息进行了分类整理，通过对质量信息的整理和系统所要实现功能的分析和业务数据模型建立，为软件的详细设计和编程的快速实现和调试奠定了基础。 2.1 制造过程质量信息收集与整理 制造过程质量信息是产品生产过程中质量监控的载体，是质量跟踪与管理系统的数据处理对象。根据产品工艺和工序流程，对产品制造过程的记录和报告进行收集、整理和分类，对每类记录报告的数量进行了统计，对同类报告进行了统一管理。 2.2 业务流程数据规划 业务流程数据规划是对制造业务过程的质量信息单据和数据进行总体规划和逻辑设计，为软件编制过程的数据逻辑关系和数据流设计的提供输入。结合产品业务信息单据进行分类规划，建立了系统的数据模型总体框架和纲要性的数据关联关系图。 3 生产质量管理系统设计 3.1 系统总体功能设计与规划 根据对产品结构、制造工艺、业务过程流程和质量信息需求分析，结合产品制造过程全局业务和纲要性数据关联关系，在与客户进行详细沟通交流基础上完成了系统需求分析，制定了十大系统总体功能模块。 3.2 系统功能说明 （1）物料出入库管理 库房管理包含物料出入库信息记录和库存物料情况查询。业务工作由原材料首次入库、复验后原材料入库、原材料放行、原材料外协加工出库、传递卡或者任务单领取原材料出库、焊丝领用、零件入库、传递卡或者任务单领取零件出库和中间产品出入库组成。 （2）生产计划管理 提供生产计划管理功能，辅助用户编制和查询各种生产计划。业务工作包含制定季度生产大纲、制定月生产计划、制定周生产计划、将周生产计划下发到具体生产部门、接收生产日报、接收生产周报、变更生产计划、下达临时生产任务和考核生产计划执行率。 （3）任务单工作 任务单工作包括：原材料材料和零部件复验。管理人员通过系统制定任务单，工作人员通过系统获取工位的任务单完成任务单工作信息。完成之后，用户记录任务单的完成情况，系统将任务单保存。 （4）传递卡工作 传递卡工作为生产的核心业务，工序人员通过传递卡流程完成部件及整台的全部生产任务。在工作传递卡的单个环节中，用户通过系统记录下工作开展信息，单个工作环节中所产生的信息包含有清洗记录、烘干记录、检验记录、组装记录等。 （5）不合格品控制 通过不合格信息提示，系统能够辅助防止生产过程中不合格品流入到下一步工序。在某个传递卡工作环节或任务单工作中，如果质量信息不合格，系统将提示用户，用户根据提示信息查询产品信息状态。 （6）生产信息查询 生产查询任务包