焊接检验方法及标准更新 .ppt

焊接检验方法及标准 ;目 录;一、质量检查和检验;表（一）焊接接头分类检验的项目范围及数量; 1、焊接前检查： 1）、焊件组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下： a）、对接接头：坡口每侧各为（10~15）mm； b）、角接接头：（焊脚尺寸K值+10）mm； c）、埋弧焊接头：（以上清理范围+5）mm。 2)、坡口加工应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求： a）、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm； b）、对接双面焊的局部错口值不得超过焊件壁厚的10%，且不大于3mm。 3)、对口间隙的大小应与所用焊接方法相适应，公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。 4)、焊前预热的加热方法、加热宽度、保温要求、测温要求等按照DL/T819有关规定执行。推荐各种钢材施焊的预热温度见表二。 ;表（二）各种钢材焊前预热温度; 2、焊接过程的检查： 施焊过程中，层间温度、焊接工艺参数（焊接电流、电压、焊接线能量）等应符合工艺指导书的要求，一般层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于400℃，另外如采用多道焊时，每道间的清根一定要彻底。 3、焊接后的检查： a)、焊工本人应对所焊接头进行外观检查，焊接质量检查人员应按表一对焊接接头进行规定比例的检验，必要时应使用焊缝检验尺或5倍放大镜，对可经打磨修复的外观超标缺陷应该做相应的记录； b）、焊接质量检查人员应根据图纸要求对焊接部件进行宏观的尺寸检查，对于重要的部件应该在焊接过程中监视焊接变形并在焊接及热处理完成后进行最终尺寸的检查。;（二）、焊接接头检验范围和数量; 除非合同和设计文件另有规定，焊接接头无损检测的工艺质量、焊接接头质量分级应根据部件类型特征，分别按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB/T11345、JB/T4730规定执行。 2、对于焊接接头的大致无损检验具体要求如下： 1)、厚度≤20mm的汽、水管道采用超声波探伤时，还应另做不小于20%探??量的射线透照。 2)、厚度＞20mm、且＜70mm的管子和焊件，射线透照或超声波探伤可任选其中一种； 3)、厚度≥70mm的管子，在焊到20mm左右时做100%的射线透照，焊接完成后做100%的超声波探伤； 4)、对于焊接接头为Ⅰ类的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线透照外，还应另做25%的超声波探伤； 5)、需要进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验； 6)、对于同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格； 7)、对修复后的焊接接头应100%进行无损检验。 ; 3、无损探伤的结果出现不合格时应按如下规定进行处理： 1）、应查明原因，并进行返修； 2）、对于管子和管道焊接接头应从该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊口数加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批焊接接头全部评为不合格；除应停止该焊接工作外，不得从事其他项目的焊接工作。待经过培训练习考核合格后，方可继续参加焊接； 3）、容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；如仍不合格，则该焊缝应100%检验。 4、无损检验一次合格率的统计方法： 无损检验结果，应按部件和整体分别统计出焊口的无损检验一次合格率，以反映焊接质量的状况。其计算方法如下： 无损检验一次合格率= （ A-B ）/A×100% 其中：A为一次检验焊接接头当量数（不包括复检及重复加倍当量数）； B为A中的不合格焊接接头当量数（包括挖补、割口及重复返工当量数 ）。 当量数计算规定如下： 1）、外径≤76mm的管接头，每个接头计为1个当量； 2）、外径＞76mm的管子、容器接头，同焊口每300mm被检焊缝长度计为1个当量。不足300mm按1个当量计算； 3）、使用射线探伤时，相邻底片上的超标缺陷实际间隔＜300mm时，可计为1个当量。; 5、 焊接接头硬度检验： 对于焊接接头的硬度检验范围和数量详细见表一的要求： a)、硬度检验