工厂设备维护与TPM PPT.pptVIP

8.安全、卫生与环境管理 创造良好的工作和运行环境，现代设备点检体系建设。 生产现场6S管理与持续改善。 TPM活动效果 TPM是有利可图的管理模式 广义输入 TPM环境 广义输出 材料 设 备 产量增加 有形效益 质量提升 技术 成本降低 有形效益 无形效益 交期保证 能源 劳动情绪提高 无形效益 安全环境改善 零故障与设备效率改善 1.故障的基本概念 定义：设备、机器等规定的机能丧失的情况 2.故障的种类 故障 突发型 原因易于查明 原因和结果的关系十分明显 易于制定措施 慢性型 原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因 原因与结构的因果关系不明显 很难制定对策 3.故障原因分析及设备故障发生发展规律 70%—80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等） 1.小缺陷：由复合原因引起的LOSS发生的原因，暂时不影响功能。 2.中缺陷：运转可能但是机能低下的故障（复数原因），产生短暂停机。 3.大缺陷：使设备的运转成为不可能的机能停止型故障（单独原因），停机，后果严重。 小缺陷 中缺陷 大缺陷 故障 即使大缺陷没有，但缺陷还在成长，把潜在的缺陷控制在现状态，防止故障的扩散。 故障对策的五个重点项目 基本条件的整备 设备清扫： 发生源防止对策 锁定：防止松动对策 加油：保持加油场所的干净，改善加油方式 设定清扫，加油基准 使用条件的遵守 设定设计能力及负载的界限值 设备操作方法的标准化 设定与改善施工基准 环境条件的整备 劣化复原 1.劣化的发现和预知 2.维修方法的设定 日常点检基准的设定 设备固有项目的五感点检及劣化部位检出 故障处MTBF分析及寿命推定 更换界限值的设定 设定点检、检查、更换基准 检讨异常征兆的掌握方法 检讨劣化预知的征兆及测定方法 测定、更换方法的基准化 使用零件的共通化 工具的改善专用化 从结构方面改善容易修理的设备 设定预备品的保管基准 故障对策的五个重点项目 弱点对策 延长寿命，提升强度的对策 人为失误 1.操作失误 2.维修失误 操作失误原因的分析 操作盘的设计改善 附加连接装置 采用防错法的对策 目视管理的实施 操作、调整方法的基准化 维修失误原因的分析 易导致失误的零件形状及组合方法的改善 备品的保管方法 工装夹具的改善 故障排除的程序化，容易化对策 实现零故障的五大对策 1.具备基本条件：清扫，加油，紧固等 2.严守使用条件：如转速，压力，温度及湿度等 3.使设备恢复正常 4.改进设计上的缺陷 5.提高技能 设备综合效率 OEE (Overll Equipment Effectiveness) OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态 设备的综合效率=时间稼动率 停止时间的减少 X 性能稼动率 加工时间的缩短 X 良品率 加工不良品的减少 生产计划达成 不良产品减少 提高质量 降低成本 严守交期 灾害防止 环境保养 士气提升 设备综合效率表达式 时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间之比率 性能稼动率：速度稼动率及实际稼动率之乘积 良品率：实际制成之良品与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品 负荷时间：每天或每月设备必须稼动的总时间，即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间，保养时间，日常管理必要的早会时间或其它休息时间等 稼动时间：负荷时间扣除故障，准备，分散片更换时间等 CT： Cycle Time ,周期时间 设备综合效率的计算 时间稼动率=负荷时间-停止时间 负荷时间 性能稼动率 =理论周期时间X加工数量 稼动时间 良品率=加工数量-不良数量 加工数量 宝科基地的设备综合效率 宝科实际出勤时间是480分钟，还包括早会(10分钟)，吸烟(20分钟)，清扫(30分钟)合计60分钟，因此实际稼动的负荷时间为420分钟。