工艺操作规程华升.docVIP

PAGE / NUMPAGES 工艺操作规程 编 制 人：董德胜 批 准 人：高汉生 xxx 修订日期2012-4-25 发布日期2012-5-16 目 录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1工 艺 流 程 1 1.1参数 2 1.2硅铁流程综述 2 2工艺流程 2 2.1炉料筛分 2 2.2 配料 2 2.3 熔炼 3 2.4硅铁的排放 4 2.5 电极管理 5 2.6 配电 7 2.7 出炉 7 2.8 硅铁冷却及破碎和包装、入库 7 3工艺岗位操作规程 8 3.1炉面工操作规程 8 3.1.1操作程序 8 3.1.2异常现象的判断及分析处理 16 3.2 配电工(仪表工)操作规程 18 3.2.1 岗位管理 18 3.2.2 操作程序 18 3.2.3异常情况的判断及事故分析处理 19 3.3配料工操作规程 21 3.3.1 岗位管理 21 3.3.2操作程序 21 3.4出炉工操作规程 21 3.4.1岗位管理 21 3.4.2操作程序 21 3.4.3开、停炉操作 24 3.5 液压工操作规程 26 3.5.1岗位管理 27 3.5.2接班前准备 27 3.5.3正常操作 27 3.6加电极糊工操作规程 27 3.6.1岗位管理 27 3.6.2正常操作 28 3.6.3非正常操作 28 3.7除尘工作操作规程 28 3.8天车工操作规程 29 3.9化验员操作规程 30 3.10维修工安全操作规程 31 3.10.1维修保养 31 3.10.2设备管理 32 3.11电工操作规程 32 1工 艺 流 程 硅石 硅石 兰炭 筛选 筛选 氧化皮 粉碎筛选 净化 除尘 空气冷却 烟道 烟罩 硅铁炉 炉前检查 配料 硅铁炉料仓 变压器 短网 铜瓦 电极 电极糊 产品入库 成品出厂厂 水冷泵房 冷却 循环 12500/35工艺流程框图 1.1参数 1)兰炭：固定炭≥78％；灰份≤10％；水份8～1O％； 挥发份8％。 2)硅石：Si02：97％，Fe203：0.75 3)氧化皮：铁含量：75％ 4)炉内温度控制：19O0～2300℃ 1.2硅铁流程综述 硅石经破碎筛分，焦炭、氧化皮筛分合格，按规定配比称量后，由人力手推车运送至炉面加料口旁，由加料工按需要加到电极周围，在电石炉内1800℃以上的高温下，反应生成硅铁，反应生成的C0气体在炉面燃烧后生成C02气体，经烟道排入大气。硅铁每两小时出炉一次，出炉的液体硅铁流入铁水包内，用行车吊起铁水包，缓慢倒入锭模内，自然冷却2～3小时后，按要求进破碎、入库，即为成品硅铁。 2工艺流程 2.1炉料筛分 除去炉料由于转运、储存过程中产生的粉料，投料前的炉料需进行一次筛分。 2.2 配料 2.2.1 炉料在投炉前按所要求的硅铁牌号对硅石、兰炭和氧化皮，按批次料300kg硅石为配比基数，对不同的硅铁牌号依据下列指标进行配比： FeSi65：硅石300kg，兰炭188 kg， 氧化皮90kg。 FeSi72：硅石300kg，兰炭182—186kg，氧化皮62 kg。 FeSi75：硅石30Okg，兰炭180kg，氧化皮55—58kg。 2.2.2 原料利用率与下列因素有关： 1)利用率因炉料粉沫含量的增加而减少。 2)利用率因电极的位置上升而减小。 3利用率因开弧操作及料面产生喷火而减少。 2.2.3在一般情况下，硅石兰炭的利用率为92—97％，硅石利用率较高，兰炭则较低，氧化皮的利用率约为95％。 2.2.4一般情况下实际配比略高于计算配比2～3％，以保证产品质量。只有在原料质量大幅度变化时才改变配比。原料计量是通过地上衡用手推车人工计量的，称量后按规定配比送入炉面加料口。 2.3 熔炼 2.3.1投料 1）炉料不断反应，逐渐下移，必须及时补充新料，以保证料层的正常结构。一般采用定时分批投料，以获得冷料面，保证必要的炉料电阻，并减少料层高度的波动。 2）在电炉负荷不变的情况下，投料时间及原料批量也应不变，以求得原料及能量的平衡、电热过程的稳定。 3）炉内的料层必须保证炉膛各部位的气体排出阻力一致，使炉内反应产生的气体通过料层均匀地排出，热交换情况良好。 4）平整的料面使局部气阻较低，气体排出集中，局部过热而形成喷火口，水及炭蒸汽以及热能大量散失：电耗及能耗增加，操作条件恶化。 2.3.2硅铁炉的调整： 1）生产过程中炉子情况总是处于不断变化的状态下，绝对