塑料配混技术塑料配混技术纤维增强热塑性片材-彭立发.pptVIP

纤维增强热塑性塑料片材 第二组 成员：彭立发、詹楚珍、 蔡尚熙、蔡俊达 一、概述 热塑性树脂基复合材料近年来发展迅速，特别是纤维增强热塑性片材(简称GMT)是20世纪80年代以来世界先进国家竞相发展的新技术，它是以连续玻璃纤维毡或短切玻璃纤维毡和热塑性树脂复合而成的一种片状模塑料。 二、GMT片材的性能和特点 1.GMT的主要性能 2.GMT的主要特点 (1)比强度高 GEM的强度和手糊聚酯玻璃钢制品相似，其密度为1.01~1.19g/cm3，比热固性玻璃钢(1.8~2.0g/cm3)小，因此，它具有更高的比强度。 (2)可制得轻质部件 GMT的温度-重量比值高，因而能在不牺牲强度和韧性条件下，大大减轻部件重量。GMT制成的部件比普通玻璃钢部件轻50%，约等于铝制件的重量，比钢制件则轻50%，用在汽车上，质轻可导致长期的节能效果。 (3)能重复加工成型 边角余料可收回利用，不污染环境，减少了材料消耗，降低了成本。试验表明，GMT可重复使用9次而未有大的力学性能变化，即当一件GMT产品出现损坏时还可进入模具再次被模压成新的制品。 (4)成型压力低 GMT的冲压成型压力只需几兆帕，而SMC的成型压力在3~15MPa，甚至更高。 (5)储存期限长 SMC的储存期只有3个月左右，温度大于25℃时更短，而GMT可长期储存几年以上，且不受温度要求限制。 (6)成型周期短，生产效率高 SMC的成型周期一般为6~15min，而GMT的成型周期仅为35~50s，比SMC模压制品的生产率高6倍以上，这意味着当大量生产某种部件时，可以节省模具费用，并实现快速机械化生产。 (7)产品成本较低 由于GMT的主体树脂是比较便宜的聚丙烯，故成本比许多工程塑料低一些。在单位体积成本方面与SMC大体相当，但由于它的模塑周期低，压制产品时基本上无溢料，所以成本上比SMC更具优势。 (8)优异的抗冲击性 聚丙烯本身的韧性加上玻璃纤维连续毡的独特结构使GMT比大多数注射模塑或压塑成型的塑料制品更耐冲击，与SMC相比，在应力-应变曲线的弹性变形部分，它的吸收冲击能力比SMC高2.5~3倍，在冲击力作用下，SMC、钢和铝均出现凹痕或裂纹，而GMT却安然无恙。 (9)GMT为部件设计提供了灵活性 GMT容易加工成型，可以生产出各种具有复杂形状的制品，在某些设计中可以带有加强筋板、轴衬或凸台。还可以将一些功能性或装饰性材料作为背衬或覆盖薄膜在冲压过程中与GMT一次结合。 (10)多功能组合件可一步冲击成型 使用GMT可使一个部件的几个功能部分一次成型并结合在一起，因此与钢板冲压成型相比可以节省很多模具成本。同时还免除了通常钢件冲压所需的紧固、车削及修边等工序。 (11)较宽的使用温度范围 在一般温度范围 (-40~140℃)内GMT基本稳定。因此它可经受最低的室外温度和某些汽车部件在罩壳内所需经历的较高温度。 三、GMT的生产工艺技术 GMT的生产方法分为干法和湿法。 1.原料 (1)基体树脂：聚丙烯 (2)增强材料：连续玻璃纤维毡 复合材料的强度随着增强材料的数量增强而增强，另外，纤维愈长，树脂内部强材料传递应力的连续性也就愈高。 2.干法生产工艺 干法生产工艺也称层合法和熔融浸渍法，是将连续玻璃纤维针刺毡和聚丙烯酸片叠合后，经过加热、加压、浸渍、冷却定型和切断等工序制造GMT的方法。 这种工艺有两种方案，其一是将聚丙烯片树直接从挤塑机挤出，然后玻璃纤维毡叠合(一般为三层聚丙烯与二层毡结合)，进入钢带加压设备；经加热、加压，使熔融树脂浸渍玻璃纤维毡，然后经冷却、定长切断，制成片材；另一方案是先生产出聚丙烯片材，然后再和纤维毡叠合成所需的厚度，进入钢带复合机，加热、加压复合成GMT片材。 3.湿法生产工艺 湿法生产工艺又称悬浮沉积法。 其工艺过程为：首先将短切纤维原丝(6~25mm)、热塑性树脂粉末和悬浮助剂加入水中，使纤维呈单丝分散，树脂达到单粒分散，再将这种均匀的悬浮液通过流浆箱和成型网，加入絮凝剂使其凝聚，并使凝聚物与水分离，将水滤出后形成湿片，再经过干燥、黏结、压轧成为增强热性塑料片材。 4.GMT冲压成型工艺与设备 (1)冲压成型工艺 工艺流程：下料→坯料预热→压模→裁边→成品 工艺过程：按样板GMT剪成坯料，然后再烘箱中将料片加热到170~190℃，装入模具，快速合模加压，在约70℃模具内冷却脱模，再经修边成制品，冲压成型的特点是：成型制品周期短，成型压力小，自动化程度高。 (2)冲压成型设备 成型设备由剪切、加热、压机和模具组成。 坯料约切一般为钢板剪切机，加热炉可是隧道式，也可以是烘箱式。压机为液压或机械式，压力大小应根据制品尺寸而定：模具材料一般为铸钢，模具设计要考虑成型过程中材料的收缩率(0.3%左右) 补充：