培训中心炉外精炼培训资料3-1.2DH和RH炉外精炼工艺.pptVIP

炉外精炼工艺 3-1 RH法工艺 5.主要工艺参数的选定 （1）处理容量V 处理容量V：指被处理的钢液量。RH处理容量的上限在理论上说是无限制的，处理容量的下限则取决于处理过程中的温降情况。一般认为，在炉内处理时不应小于10吨；在钢包内处理时，不应小于30吨；当容量小于30吨时温降显著。目前已建成的RH装置最大容量为300吨。根据RH法的操作经验和计算以及我国炼钢炉系列等情况，可用四种不同真空室和抽气系统就可以处理下列范围的钢液：10～30吨，30～120吨，120～200吨，200～300吨。 （2）处理时间 处理时间：指钢包在RH工位停留时间。该时间的大部分在进行真空脱气，所以脱气时间略小于处理时间。为了使钢液充分脱气，需要保证足够的脱气时间，即处理时间（一般为20~30分钟）。处理时间取决于允许的钢液温降和处理过程中钢液的平均降温速度 。一般来说，允许的温度损失不会有太大的波动，所以处理时间就决定于脱气时的平均降温速度 ，而降温速度主要与处理容量，钢包和真空室的预热温度、处理时加入的添加剂的种类和数量以及渣层厚度、包衬材料的导热系数等因素有关。其中钢包和真空室的预热温度，特别是真空室的预热温度，对影响最大。 为了弥补处理时的温降，需要脱气处理的炉号，其出钢温度比不处理的同钢种钢要高出20～30℃。又由于处理后的钢液含气量及夹杂物含量的减少使钢液粘度下降，因此开浇温度可比未处理的同钢种钢降低20～30℃。这样就赢得了必要的脱气时间。如其他条件（操作工艺，车间布置）相同，处理时允许的温降大约40～55℃。 表 处理容量、真空室预热温度与脱气温降情况 循环脱气过程钢液的温度损失图 （3）循环流量 循环流量W：指单位时间内通过真空室的钢液量。也称循环速率，是一个重要的工艺参数。W主要取决于上升管直径和驱动气量流量。为保证钢液流量的稳定，所以下降管管径应适当（比上升管小）。 （4）循环因数 是指处理过程中循环钢液的当量次数，即通过真空室的总钢液量与处理容量之比。 式中W－循环流量，； V－钢包容量，； τ－脱气处理时间，。 钢液的脱气效果与 值有关。 值受脱气后的钢液返回后与包内钢液混合状况的影响。用混合系数 来描述，经处理后的包内钢液的平均气体浓度方程式为： ① 。从真空室返回的钢液与包内钢液不混合，并沉入钢包底部，此种状况下，在第一次循环时进入真空室钢液的气体含量一直是原始含量，所以包内钢液的平均气体含量随脱气时间t，也就是随循环因数的增大直线降低。脱气速度不变，直至完成一次循环，即可达到脱气要求（平均气体含量就等于钢液离开真空室时的气体含量）。 ② 。已脱气后的钢液返回钢包立即与包内钢液完全混合。的混合状态下，每一瞬间包内钢液的气体浓度一直是均匀的，所以循环进入真空室的钢液其气体含量也一直在降低，但包内钢液气体含量降低的速度要比 ① 时缓慢得多。为了获得与 ①时相同的脱气效果，脱气时间必须延长3～5倍，即 3～5。 实际上真空脱气过程不可能象上述和两种极端情况，而是介于两者之间的一种过渡状况，即已脱气钢液与钢包钢液部分地混合，在钢包底部有一层稳定的已脱气钢液，其上部是已脱气和未脱气钢液的混合物。 ③ 。根据循环脱气时废气量计算得出的测定时钢中含气量和原始气量的比值与的关系，如图中按计算点所连的实线所示。实际的混合状况大约是 ，也就是说，当 ＝2～3时，就可得到较好的脱气效果。 （5）真空度 真空度：指RH处理时真空室内可以达到并且保持的最小压力。对于一般钢种（对气体含量的要求不高）并不需要太高的真空度，通常控制在几百Pa范围内。经验表明，如果能把钢中的氢降到1.5×10-4％以下，也就是低于铁素体中的溶解度极限，即可完全排除引起白点的敏感性。按照西华特定律： 即从热力学角度考虑，真空度达310Pa即能满足要求。考虑动力学条件和其它因素的影响，真空度选在13～66Pa。 6. RH法的冶金功能和效果 早期RH真空精炼是以脱氢为主要目的而发展起来的，随着RH真空精炼的实践和RH真空精炼技术的发展，它的冶金功能得到充分的发展，扩展到十余项冶金功能。 脱氢：效果明显，由于从上升管吹入驱动气体，在上升管内生成大量气泡核，进入真空室的钢液又被喷射成极细小的液滴，大大增加了钢液脱气的表面积，有利于脱气的进行。通常RH法的脱氢率可达50～80%。脱氧钢约65%，未脱氧钢约70%，处理20分钟后，钢水中的氢含量可降至2 ×10-4％以下。如果延长时间提高钢水的循环速度可降至1×10-4％以下。 脱碳：RH真空脱碳，能使钢中的含碳量降到0.0015