摩擦学原理第5章磨损规律.ppt

5.4.2 润滑条件下的磨粒磨损 Kelvin－Voigt模型的应变与时间的关系式如下 (5.6) 式中 ：?0为弹性模型中的总应变，t为时间；?为迟滞时间， ?＝?／G，其中?为表面材料的粘度，G为剪切弹性模量。 式5.6给出了应变与时间的关系。由于变形是应变的积分，因此为方便起见而又不会带来实质的偏差原则下，通常用了类似的公式来描述变形与时间的关系。如果弹性模型中的总变形为?0，则变形随时间的变化公式为 (5.7) 5.4.2 润滑条件下的磨粒磨损 如果粗糙度的波长为?，两摩擦表面的相对滑动速度为u，则一个运动的粗糙峰需要经过的时间滑过一个静止的粗糙峰，如图5.29b。当时，则粗糙峰在?1时间内的变形将不完全。如图 5.29b所示的算例中，，如果摩擦副的材料是钢，则在加载时间内变形无法实现。所以运动粗糙峰有可能与静止粗糙峰碰撞，这时在润滑条件下的磨损就会发生。 3．润滑磨损模型 如果实际解的粗糙峰的高度超过润滑膜厚度，由于两摩擦表面是相互嵌入和材料的不完全变形，则润滑磨损将可能发生。基于上述论点，设一个粗糙峰以速度u滑过静止表面，并假设： (1)粗糙峰运动引起的磨损只发生在静止表面上； (2)粗糙峰和静止表面均为粘弹性体； (3)按式(5.4)计算表面弹性变形。 下面将先给出磨损发生的条件，再建立相应的磨损模型 5.2.3 表面品质与磨损 摩擦副所处的工况条件不同，最优粗糙度也不同。在繁重工况条件下，由于摩擦副的磨损严重，因而最优粗糙度也相应增大。如图5.11所示，工况条件包含摩擦副的载荷、滑动速度的大小、环境温度和润滑状况等。 图5.11 不同工况 的值 5.2.3 表面品质与磨损 图5.12说明：不同粗糙度的表面在磨合过程中粗糙度的变化。在一定的工况条件下，不论原有的粗糙度如何，经磨合后都会达到与工况相适应的最优粗糙度。此后，表面粗糙度稳定在最优粗糙度下持续工作。 图5.12 磨合中的HR变化与最优粗糙度 5.2.3 表面品质与磨损 表面波纹度对于磨损的影响与粗糙度相类似。此外，波纹度大的表面将使相配合表面的磨合磨损量增加，而磨合后的稳定磨损率却趋于一致。图5.13为巴氏合金试件与不同波纹度钢表面磨合时的磨损曲线。 1：HW=15?m，L=3mm；2：HW=10?m，L=3mm；3：HW=8.5?m，L=2.5mm 图5.13 巴氏合金与钢对磨损的磨合曲线 5.2.3 表面品质与磨损 摩擦表面的加工痕迹方向影响磨合时间和磨合磨损量，而磨合以后的痕迹方向总是顺着摩擦方向，此后的磨损率与原来的痕迹方向无关。图5.14和图5.15是表面加工痕迹方向对磨损的影响。图中轻微工况是指摩擦表面压力p=14.2MPa和润滑良好的工作状况；繁重工况为p=66MPa和润滑不良的工作状况。 5.2.3 表面品质与磨损 图5.14 轻微载工况下的磨损 图5.15 繁重载工况下的磨损 5.2.3 表面品质与磨损 由图可知：在同样的工作时间内，轻微工况条件下，痕迹方向相互平行并与摩擦方向一致的摩擦副表面磨合磨损量最小。这是因为轻微工况下表面压力不高而润滑充足，润滑膜易于形成，磨损主要由于粗糙峰的机械作用引起。但是，对于繁重的工作条件，粘着磨损出现的可能性增加，相互交叉的痕迹方向将避免大面积的接触点，从而提高抗磨损性能。通常，机床导轨属于繁重磨损工况，宜采用交叉的痕迹方向。 2．物理品质的影响 加工的表面由于切削过程中变形和热的急剧变化而形成表面层特定的物理品质，包含冷作硬化、微硬度和残余应力的分布。表面层物理品质的不同，其磨损性能将有显著的变化。然而，物理品质对磨损的影响往往被人们所忽视，因此研究得还很不充分。在加工冷作硬化过程中，表面的塑性变形促进氧在金属中扩散，形成连接牢固的氧化膜，因而使抗氧化磨损性能提高。表面经冷作硬化后塑性降低，硬度提高，从而减少了粘着磨损，并提高了抗胶合能力。接触疲劳裂纹在表面硬化层中的萌生和扩展必须在较高的应力和更多次应力循环下才能发生，因而冷作硬化可以提高表面疲劳磨损寿命。总的说来，经过冷作硬化的表面对于各类磨损的耐磨性都有一定程度的提高。一般粗加工表面硬化层深度为0.3~1mm；精车、精铣的硬化层为0.1~0.2mm；而磨削加工的硬化层只有0.05~0.1mm。 2．物理品质的影响 表面层的应力状态对磨损性能有很大的影响。在切削过程中，由于切削变形，刀具与表面的摩擦，切削热引起的相变和体积变化等原因形成表面残余应力。残余应力对于磨损的影响有着不同的实验结论。多数实验结果证明：表面压缩残余应力能提高材料的抗接触疲劳磨损能力，相反地拉伸残余应力将降低疲劳磨损寿命。这一结论可以由接触应力分析中得到解释，即压缩残余应力可以降低表面最大剪应力和等效应力，有时也能降低表层内的最大剪应力。