精益生产单元设计.pptVIP

. 必须考虑优先的要求－按顺序布置实物上的局限，操作员在装配线上作业。 Raw Material Finished Parts 工作单元: 设备、加工和人员的逻辑和生产组，它加工相似的产品族。 工作单元的好处 减少行走距离 灵活性和反应性 使浪费最少 提高劳动力的使用 降低库存 提高质量 降低成本 良好的沟通和信息流动 设计工组单元 选择产品 产品族 对工序进行工程考虑 计算Takt时间 识别工序步骤 研究时间要求 调整 设备循环 人员活动 计算员工安置要求 合适大小的设备 合适尺寸的设备设计 按Takt时间操作 适合单一产品或产品族 设备紧凑（盒式概念） 尺寸小 设备齐全 （没有分立的液压单元、冷却单元或 电气箱） 容易移动 适合紧凑形U形单元 设计工作单元（续） 设计基本要素 容器 时序安排 均衡方式 衡量指标 质量方法 规划工作单元 U形？ 灵活形 浪费最小 审核和批准 A.L.B.E.D 不合适的对更好的工作方式 增值工作 不合适的 更好的工作方式 我们选择2 负荷百分比图表 让我们可以对有关Takt时间的操作进行可视化 告诉我们哪些操作限制了生产线的物料流动 让我们对进行均衡和减少浪费的计划可视化 0 10 20 30 40 50 60 A B C D T/T 操作员 负荷百分比图表 循环时间 时间 负荷百分比图表－操作员最初的安排 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 A B C D E F G H I T/T 操作员 T I M E OP 1 OP 2 OP 4 OP 3 OP 5 OP 6 OP 7 OP 8 OP 9 去毛刺 粗车 精车 去毛刺 铣槽 钻孔 磨 清洗 检验 负荷百分比图表－操作员的理想安排 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 A B C T/T 操作员 OP 1 OP 2 OP 4 OP 3 OP 5 OP 6 OP 7 OP 8 OP 9 7. 磨 8。检验 4. 铣槽 6。钻孔 1.粗车 2。精车 3。去毛刺 5。去毛刺 8。清洗 时间 安排员工的要求 总循环时间 顾客需求时间 = # 操作员数量 但假设100％的效率 需要考虑: 工作顺序无效率 不舒服的时间 休假时间 停机时间 利用计划目标的90％ 条状图表例子 操作员总循环时间136秒 =操作员1 81秒+ 操作员2 +55秒 Takt时间= 119秒 操作员 1 操作员 2 构造柱状图表 画红色的顾客需求时间线 Set Part in Container Walk 上下料钻 上下料冲压 拿原材料 走到原材料处 操作员 1 操作员2 20 40 100 80 60 120 上下料铣 去毛刺 上下料车 Walk Walk 利用每个操作员的工作要素构造柱状图表 浪费的时间变得很明显 浪费 浪费 根据Takt时间均衡工作负荷 根据Takt时间均衡操作员的工作负荷 Set Part in Container Walk Unload/Load Drill Unload/Load Press Pick-up Raw Material Walk to Raw Material 操作员1 操作员 2 20 40 100 80 60 120 上下料磨 去零件毛刺 上下料车 Walk Walk 通过改进消除剩余时间 17 秒的改进产生50％的生产效率的提高 Set Part in Container Walk 上下钻 上下料冲压 Pick-up Raw Material Walk to Raw Material 不正确的均衡方法 重新分配工作时，不要试图使操作员的工作相等。会隐藏浪费。 .需要3.2个操作员,使用了4个. 浪费不明显就不可能发现. Waste Waste Waste Waste 正确的均衡方法 .需要3.2个操作员,使用了4个. .浪费更明显更容易发现. 使单个操作员的负荷尽可能靠近Takt时间. 把剩下的给一个操作员.这会使浪费更明显, 更容易引起注意. 顾客需求时间和负荷百分比图表练习 优点： 作业紧靠在一起（尽可能靠在一起）－减少了行走距离。 灵活性和反应性－工作单元能满足产品族的变化需求。 使浪费最少－看7中浪费（过量生产、搬运等） 提高劳动力使用－％负荷图表－工人成为自我管理的小组－对工作和质量更满意－多技能培训。 降低库存－ 提高质量－没有更大的批量－沟通回路。 降低成本－因为浪费的减少 不足之处－是有一些－产品没有相似性－不是产品族、均衡单元不太好－我们将讨论，另外的培训，对于合适的更小的设备可能增加资本投入。 1.选择产品 产品选择的目的是找出相似产品的兼容性以及制造这些产品