压铸合金的生产改造实践.docxVIP

压铸合金的生产改造实践 锌用于生产锌基合金在锌的消耗量中占第二位，我国压铸锌合金的生产消费已经具备相当的规模，有越来越多的企业加入了压铸合金的生产行列。韶关冶炼厂锌精馏车间压铸合金自2021年投产以来，每个月以800t的产量正常生产，但压铸合金市场的竞争压力越来越大，客户对压铸合金锭的物理表面质量要求越来越高，促使企业对生产成本的控制越来越严格。压铸合金的生产暴露了出了一系列的问题：生产的人力成本高，设备消耗大、压铸合金锭的物理表面质量不稳定。针对压铸合金生产存在的问题，工厂结合多年来的生产实践，对铸锭线和铸锭厂房进行了改进，取得了明显的效果。 1 压铸合金生产存在的问题 1.1 压铸合金生产流程 1.2 存在的问题 1.2.1 压铸合金锭物理质量不稳定。合金炉的温度来源于动力车间生产煤气的燃烧，煤气质量的不稳定以及煤气燃烧质量的状况，直接影响到锌液温度的控制。升温和降温速度慢，对于容量为20t的合金炉每升高5℃需20分钟以上，然而浇铸锌液温度最佳范围520~535℃，浇铸温度范围较窄。温度范围以外浇铸成型合金锭的一次合格率低，合金锭的表面往往会出现孔洞、麻面、冷隔等物理缺陷。 1.2.2 合金锭不能自动脱模。压铸合金的生产，设立一个2人编制的合金锭脱模岗位，该岗位的任务是用木槌敲击铸模使合金锭能从铸模内脱离。操作人员使用木槌时受到现场环境的影响，敲击的着力点往往选择铸模的边缘，这样的操作使得铸模的受力不均，长期的敲打，铸模的边缘出现裂纹、破损，缩短了模具的使用寿命，并且增加了一个2人岗位，材料和用工成本提高了。 1.2.3 铸模生锈严重。因工艺条件的限制，生产过程采用的冷却方法是模底喷淋冷却。喷淋水及冷却产生的水汽导致现场潮湿。每天铸锭线的运行生产时间只有4小时，在潮湿的空气中，以铸铁为原料的模具生锈腐蚀严重，模子内壁因腐蚀光洁度降低，影响合金锭的脱模，锈垢还会使合金锭表面加渣，进而影响一次合格率。为此必须定时对铸模进行除锈维护。 2 改进方案及过程 2.1 改进方案 根据生产存在的问题，这次压铸合金改造的是：寻找一种合适的冷却工艺，改善合金锭的表面物理质量，提高产品一次合格率；利用现场现有的条件，设计一套机械装置代替人工脱模，减少工人的劳动力，降低用工成本，并延长模具的使用寿命；降低厂房内的空气湿度，以降低因腐蚀而造成高额的设备维护费用。 2.2 改进过程 2.2.1 冷却工艺的选择。合金炉锌液温度较低，锌液在铸模内快速冷却，上表面呈现麻面、缩孔等；合金炉锌液温度较高，锌液在铸模内不能有效冷却，需从模子底部喷冷却水，若喷水量控制不当，锭型表面会出现水泡。针对这一问题，选择锌液上表面喷雾冷却（图2），这一装置由喷雾和高压风管组成，喷雾装置喷出的水雾覆盖锌液整个上表面，以促使上表面锌液均匀快速的冷却，形成较厚的冷却层，以对抗锌液内部冷却产生的应力；高压风管及时的吹掉锭型表面的积水，防止因积水造成局部冷却过快而产生局部下陷。 2.2.2 自动脱模装置的设计。生产实践发现人工敲击脱模是影响铸模寿命的主要原因之一。操作人员因现场环境的限制只能对铸模的上边缘进行敲击，上边缘的面积很小受力过于集中，铸模使用寿命不足两个月。利用铸锭线上链板与滚轮之间的空隙，设计自动脱模装置（图2），不锈钢拨片固定在上滚轴，铸锭机运行时，滚轮推着拨片向前运动，滚轴开始旋转，上支板和下支板则上翘，下支板带动下滚轴旋转，而固定在下滚轴上的敲击杆上翘；当拨片被推至滚轮的最高点时，拨片快速滑下滚轮，敲击杆快速敲击铸模底部，锌锭自动脱落。两敲击杆前段设计有较大尺寸的滚轮，以保证敲击力度并能防止敲击杆陷入模子间的空隙。 1.喷水装置 2.高压风管 3.集水槽 4.不锈钢拨片 5.上滚轴 6.上支板 7.连板 8.下滚轴 9.敲击杆 10.抽湿系统 11.操作平台 12.下支板 2.2.3 防止设备腐蚀生锈。铸模在潮湿的空气中极易锈蚀。现场湿度统计显示，全年湿度在80%以上，两周固定除锈一次，以消除铸模内壁的锈垢。为保证生产现场的干燥，采取铸锭厂房密封，储水池与厂房隔离，增设冷凝水槽和冷凝水回流管道，最大限度的引冷凝水回流至储水池；在喷雾装置处设置抽湿系统，使得冷凝产生的水汽快速抽出厂房。 3 改造后的效果 经过各项改进措施的实施，取得了良好的效果，主要有以下几点。①喷雾冷却工艺，将锌液的浇铸温度带来的影响大大的降低了，浇铸温度范围扩大了，合金锭的表面物理质量得到了稳定，产品的一次合格率由不足80%提高至95%以上。②自动脱模装置代替了人工脱模，减少了一个两人编制的生产岗位；脱模装置采用的是双杆敲击铸模底部，均匀受力且受力面积大，铸模的