FMEA(潜在失效模式及其影响分析)培训课件.ppt

FMEA之因果模式 1.设计不当 2.制造不当 3.使用不当 4.磨耗 5.安装不正确 6.逐渐老化 1.实体破坏 2.操作中失效 3.功能退化 4.功能不稳定 1.安全失效 2.机能失效 3.管制失效 〈感觉、外观〉 人 机 料 法 环 CAUSE MODE EFFECT 故障分析的方法 故障模式对比分析法 简单，实用 需要有同类经验 不适合复杂系统 理论研究分析法 进行机理分析 需要有好的理论基础 专家进行故障诊断 故障模式再现分析法 需要试验再现故障 成本较高 负责设计的工程师 装配、制造、 分析/试验 可靠性 材料 质量 服务 更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。 FMEA是团队的产物 今天我们评审FEMA FMEA分析的基本过程 故障模式预测 故障模式 分级和评价 故障模式 纠正措施 对现有的设计方案，预测并列出可能发生的所有故障模式 对故障模式进行分析排列出优先顺序，选定重点故障模式 由专业人员/小组对重点故障模式进行逐一研究，提出降低或者消除措施，实际验证并反馈到FMEA中 FMEA作业展开 任务确认 决定 分析层级 列举 故障模式 机能 方块图 流程步骤 分析表 选定 故障模式 制作 FMEA表 列举 故障原因 提出 对策方案 RPN评价 选定对象 B.S 故障事例 试验报告 不良报告 顾客抱怨 经验累积 DFMEA PFMEA 系统、 子系统、 零件 情形 1 ：新设计、新技术或新过程。 FMEA的范围是全部设计、技术、或过程。 FMEA的应用情形 情形 2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情形 3: 将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。 FMEA之间的联系 失效级别之间的影响 实例分析 请大家列出可能的失效模式 自行车辐条作用是什么？ PFMEA 潜在失效模式及后果分析 FMEA FMEA编号： 共 页 第 页 编制人： FMEA日期： 设计责任： 关键日期： 核心小组： 系统 子系统 部件： 车型年/车辆类型： 填入FMEA文件编号 1 1 FMEA 精 解——表头 2 系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。 系统FMEA的范围 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统见的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖 子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的组成部分。因此子系统FMEA的焦点就是确保组成仔细台的各个部件间的所有接口和交互作用都要覆盖 部件FMEA的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统的一个部件 2 潜在失效模式及后果分析 FMEA FMEA 精 解——表头 FMEA编号： 共 页 第 页 编制人： FMEA日期： 设计责任： 关键日期： 核心小组： 系统 子系统 部件： 车型年/车辆类型： 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称 4 4 3 填入整车厂、部门和小组如使用，还包括供方的名称 3 5 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话 5 8 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址都应记录在一张分发表上。） 8 6 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期 6 7